技术领域

本发明涉及飞机轮胎出厂检测技术领域，具体为一种飞机轮胎出厂检测用形状自动比对装置。

背景技术

飞机轮胎是用来缓冲飞机在地面滑行时载荷的结构，由于飞机的体积重量较大，因而对飞机轮胎的承重性和耐磨度要求都较高，飞机轮胎的使用直接关系到飞机运行过程中的安全性，因而对飞机轮胎的生产要求严格，轮胎在生产出厂后，需要对其外部形状进行检测分析，严格筛选。

随着飞机轮胎出厂形状检测装置的不断使用，在使用过程中发现了下述问题：

1.现有的一些飞机轮胎出厂形状检测装置不便于快速对轮胎进行定位装卸，轮胎检测时放置的位置不能精确定位，影响检测结果。

2.且现有的一些飞机轮胎出厂形状检测装置不便于对轮胎三维多方位同时进行检测，检测范围有限，且检测过程中轮胎处于静止状态，不利于检测成品轮胎动态时外部形状对其使用性能的影响。

所以需要针对上述问题设计一种飞机轮胎出厂检测用形状自动比对装置。

发明内容

本发明的目的在于提供一种飞机轮胎出厂检测用形状自动比对装置，以解决上述背景技术中提出现有的一些飞机轮胎出厂形状检测装置检测时不便于对轮胎快速精确定位装卸，并且不便于对轮胎三维多方位同时进行检测，同时不能检测成品轮胎动态时外部形状对其使用性能的影响的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种飞机轮胎出厂检测用形状自动比对装置，包括检测箱、检测分析仪和密封盖，所述检测箱的内部中间位置固定有中间电机，且中间电机的下端转动连接有中间转轴，并且中间转轴的下表面焊接有中间齿轮，所述检测分析仪安装在检测箱的内部，且检测箱的内侧转动连接有侧边转轴，所述侧边转轴的一端固定有侧边齿轮，且侧边转轴的另一端固定有安装轴，并且安装轴的外部设置有成品轮胎，所述密封盖对称设置在检测箱的外部两侧，且密封盖和检测箱的内部均安装有激光位移传感器，并且激光位移传感器的外侧固定有扩束镜，所述检测箱的内部下表面两侧对称预留有内置槽，且内置槽的内部设置有滚轮，并且滚轮的外侧通过外部转轴与定位杆相互连接，所述定位杆的两侧内部均转动连接有螺纹杆，且螺纹杆的下方设置有固定块，并且固定块焊接在检测箱的内部下表面，所述检测箱的上方两侧内部开设有内部滑槽，且内部滑槽的内部转动连接有丝杆，所述滚轮的内部中间位置固定有压力传感器，且压力传感器的外部电性连接有感应探头，并且感应探头安装在滚轮的内侧，所述安装轴的内部固定有内部电机，且内部电机的上端转动连接有圆盘，并且圆盘的上表面一侧转动连接有凸块，所述凸块通过底部滑槽与限位块相互连接，且底部滑槽开设在限位块的下表面，所述安装轴通过圆槽与检测箱相互连接，且圆槽预留在检测箱的内部，并且安装轴的两侧内部对称预留有穿槽，同时穿槽的内部设置有卡块，所述卡块的侧面开设有侧边滑槽，且侧边滑槽通过侧边滑块与安装轴相互连接，并且侧边滑块固定在安装轴的内侧，所述密封盖的侧面固定有活动板，且活动板的内部开设有螺纹孔。

优选的，所述中间齿轮与侧边齿轮啮合连接，且侧边齿轮、侧边转轴以及安装轴为一体化结构。

优选的，所述密封盖与检测箱组成滑动结构，且密封盖与活动板固定连接，并且活动板通过螺纹孔与丝杆螺纹连接。

优选的，所述激光位移传感器位于成品轮胎的左右两侧和正上方位置，且激光位移传感器与检测分析仪电性连接，并且检测分析仪与压力传感器远程网络感应连接，同时激光位移传感器、压力传感器以及检测分析仪组成外部形状感应检测系统。

优选的，所述滚轮位于安装轴的正下方位置，且滚轮通过外部转轴与定位杆转动连接，并且定位杆通过螺纹杆与固定块组成升降结构。

优选的，所述凸块通过底部滑槽与限位块组成滑动结构，且限位块与安装轴滑动连接。

优选的，所述卡块的位置与限位块的位置相互对应，且限位块和卡块的侧面均呈倾斜状结构，并且卡块通过侧边滑槽和侧边滑块与安装轴组成伸缩结构，同时卡块的外侧呈蜂窝状结构。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该飞机轮胎出厂检测用形状自动比对装置，采用新型的结构设计，使得本装置可以便捷的对成品轮胎快速精确定位装卸，且该装置可以同时三维多方位对成品轮胎进行检测，并且检测时成品轮胎处于动态转动状态，可以检测成品轮胎动态时形状对其使用性能的影响；

1.滑动结构设置的凸块和限位块，以及伸缩结构设置的卡块，可以通过运动内部转轴带动圆盘转动，凸块在限位块内部移动推动限位块前后移动，限位块移动的过程中通过其倾斜面向外侧推动卡块，卡块与成品轮胎的轴套之间过盈配合，将成品轮胎快速精确定位在安装轴的外部，提高检测结果的准确性；

2.激光位移传感器、压力传感器以及检测分析仪组成轮胎形状检测系统，激光位移传感器分布在成品轮胎的左右两侧和正上方位置，成品轮胎在转动的过程中，激光位移传感器可以较为全面的检测到轮胎三维方向上的外部形状，检测成品轮胎外部是否存在突出或者凹陷的问题，并且轮胎在转动的过程中推动滚轮转动，滚轮内部安装的压力传感器实时检测到轮胎转动时对滚轮产生的压力情况，该结构可以通过压力值的变化检测轮胎外部形状是否存在异样，同时可以检测轮胎动态转动过程中对外受力的均匀性，模拟检测成品轮胎动态转动过程中的平稳程度，提高检测的多元化。

附图说明

图1为本发明正面剖视结构示意图；

图2为本发明侧面剖视结构示意图；

图3为本发明滚轮正面剖视结构示意图；

图4为本发明滚轮侧面剖视结构示意图；

图5为本发明安装轴正面剖视结构示意图；

图6为本发明限位块仰视局部结构示意图；

图7为本发明图5中A处放大结构示意图；

图8为本发明活动板正面剖视结构示意图。

图中：1、检测箱；2、中间电机；3、中间转轴；4、中间齿轮；5、检测分析仪；6、侧边转轴；7、侧边齿轮；8、安装轴；9、成品轮胎；10、密封盖；11、激光位移传感器；12、扩束镜；13、内置槽；14、滚轮；15、外部转轴；16、定位杆；17、螺纹杆；18、固定块；19、内部滑槽；20、丝杆；21、压力传感器；22、感应探头；23、内部电机；24、圆盘；25、凸块；26、底部滑槽；27、限位块；28、圆槽；29、穿槽；30、卡块；31、侧边滑槽；32、侧边滑块；33、活动板；34、螺纹孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种飞机轮胎出厂检测用形状自动比对装置，包括检测箱1、中间电机2、中间转轴3、中间齿轮4、检测分析仪5、侧边转轴6、侧边齿轮7、安装轴8、成品轮胎9、密封盖10、激光位移传感器11、扩束镜12、内置槽13、滚轮14、外部转轴15、定位杆16、螺纹杆17、固定块18、内部滑槽19、丝杆20、压力传感器21、感应探头22、内部电机23、圆盘24、凸块25、底部滑槽26、限位块27、圆槽28、穿槽29、卡块30、侧边滑槽31、侧边滑块32、活动板33和螺纹孔34，检测箱1的内部中间位置固定有中间电机2，且中间电机2的下端转动连接有中间转轴3，并且中间转轴3的下表面焊接有中间齿轮4，检测分析仪5安装在检测箱1的内部，且检测箱1的内侧转动连接有侧边转轴6，侧边转轴6的一端固定有侧边齿轮7，且侧边转轴6的另一端固定有安装轴8，并且安装轴8的外部设置有成品轮胎9，密封盖10对称设置在检测箱1的外部两侧，且密封盖10和检测箱1的内部均安装有激光位移传感器11，并且激光位移传感器11的外侧固定有扩束镜12，检测箱1的内部下表面两侧对称预留有内置槽13，且内置槽13的内部设置有滚轮14，并且滚轮14的外侧通过外部转轴15与定位杆16相互连接，定位杆16的两侧内部均转动连接有螺纹杆17，且螺纹杆17的下方设置有固定块18，并且固定块18焊接在检测箱1的内部下表面，检测箱1的上方两侧内部开设有内部滑槽19，且内部滑槽19的内部转动连接有丝杆20，滚轮14的内部中间位置固定有压力传感器21，且压力传感器21的外部电性连接有感应探头22，并且感应探头22安装在滚轮14的内侧，安装轴8的内部固定有内部电机23，且内部电机23的上端转动连接有圆盘24，并且圆盘24的上表面一侧转动连接有凸块25，凸块25通过底部滑槽26与限位块27相互连接，且底部滑槽26开设在限位块27的下表面，安装轴8通过圆槽28与检测箱1相互连接，且圆槽28预留在检测箱1的内部，并且安装轴8的两侧内部对称预留有穿槽29，同时穿槽29的内部设置有卡块30，卡块30的侧面开设有侧边滑槽31，且侧边滑槽31通过侧边滑块32与安装轴8相互连接，并且侧边滑块32固定在安装轴8的内侧，密封盖10的侧面固定有活动板33，且活动板33的内部开设有螺纹孔34。

本例中中间齿轮4与侧边齿轮7啮合连接，且侧边齿轮7、侧边转轴6以及安装轴8为一体化结构，上述的结构设计便于通过机械传动带动安装轴8转动；

密封盖10与检测箱1组成滑动结构，且密封盖10与活动板33固定连接，并且活动板33通过螺纹孔34与丝杆20螺纹连接，该结构的设置便于安装成品轮胎9；

激光位移传感器11位于成品轮胎9的左右两侧和正上方位置，且激光位移传感器11与检测分析仪5电性连接，并且检测分析仪5与压力传感器21远程网络感应连接，同时激光位移传感器11、压力传感器21以及检测分析仪5组成外部形状感应检测系统，激光位移传感器11可以对成品轮胎9三维方向全面进行外形检测；

滚轮14位于安装轴8的正下方位置，且滚轮14通过外部转轴15与定位杆16转动连接，并且定位杆16通过螺纹杆17与固定块18组成升降结构，根据成品轮胎9的安装位置，通过转动螺纹杆17调节滚轮14的高度位置，使得滚轮14和成品轮胎9的外侧相互接触；

凸块25通过底部滑槽26与限位块27组成滑动结构，且限位块27与安装轴8滑动连接，凸块25在圆盘24的转动过程中推动限位块27移动；

卡块30的位置与限位块27的位置相互对应，且限位块27和卡块30的侧面均呈倾斜状结构，并且卡块30通过侧边滑槽31和侧边滑块32与安装轴8组成伸缩结构，同时卡块30的外侧呈蜂窝状结构，卡块30的设置可以使其与成品轮胎9的轴套过盈配合，便于快速精确装卸成品轮胎9。

工作原理：使用本装置时，首先根据图1、图2、图5、图6、图7和图8中所示的结构，转动丝杆20，丝杆20通过螺纹孔34与活动板33螺纹连接，因而丝杆20转动的过程中带动活动板33位置移动，密封盖10在检测箱1的侧面移动，将检测箱1内部成品轮胎9的安装位置显露出来，接着将成品轮胎9分别安装在检测箱1内侧两侧的安装轴8的外部，运行内部电机23，内部电机23带动圆盘24转动，圆盘24转动时凸块25在底部滑槽26的内部滑动，推动限位块27在安装轴8的内部移动，限位块27通过其侧边的倾斜面推动卡块30移动，卡块30通过侧边滑块32在侧边滑槽31的内部向外侧滑动，卡块30挤压在成品轮胎9的轴套内部，继续移动卡块30的位置直至卡块30与成品轮胎9的轴套之间过盈配合，将成品轮胎9快速精确定位在安装轴8的外部，停止运行内部电机23；

随后，根据图1、图2和图4中所示的结构，根据成品轮胎9的安装位置，转动螺纹杆17，螺纹杆17与固定块18之间螺纹连接，螺纹杆17转动的过程中带动定位杆16上下移动，定位杆16调节滚轮14的高度位置，将滚轮14调节至与成品轮胎9的下表面相互接触(保持成品轮胎9可以正常转动)，随后转动丝杆20调节密封盖10的位置，使得密封盖10将检测箱1的两侧封闭；

接着，根据图1、图2和图3中所示的结构，运行中间电机2，中间电机2带动中间转轴3和中间齿轮4转动，中间齿轮4与侧边齿轮7之间啮合连接，带动侧边齿轮7、侧边转轴6和安装轴8转动，安装轴8带动其外部的成品轮胎9转动，根据检测需要控制成品轮胎9的转速，启动激光位移传感器11、压力传感器21和检测分析仪5，首先激光位移传感器11的激光束通过扩束镜12的作用传递到成品轮胎9的表面，根据成品轮胎9的转动情况，对成品轮胎9三维位置外部形状较为全面的进行感应检测，激光束可以检测成品轮胎9的外部直径和宽度，并且激光束感应到成品轮胎9外部局部凸出或者凹陷的部分反馈形成不同的波长，装置内部两侧的成品轮胎9同时进行检测，可以对其检测结果分析对比，同时成品轮胎9在动态转动的过程中，带动滚轮14通过外部转轴15转动，滚轮14内部安装的感应探头22感应到成品轮胎9转动过程中对滚轮14的压力情况，将信号传递给压力传感器21，压力传感器21形成数据传递给检测分析仪5，检测分析仪5根据压力传感器21反馈的数据变化情况，分析成品轮胎9外部形状是否合格，如果成品轮胎9外部有异样，其对滚轮14的压力发生变化，并且压力值的变化也可以检测成品轮胎9动态转动过程中受力情况，模拟检测成品轮胎9使用转动过程中平稳性，增加检测分析数据的参考价值。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。