技术领域

本发明涉及冷轧线材堆钢检测技术领域，更具体地说，涉及一种基于物联网的冷轧线材堆钢检测方法。

背景技术

在冷轧钢筋生产中，为了便于储存、运输和使用，经过吐丝机后的线材要分割为一个个子卷，分割子卷的作业由集卷站完成，申请人在中国专利号2013201560317中公公开了一种冷轧线材集卷站的具体的机械结构，但在该集卷站的使用中，发现不同的控制方法对各子卷的一致度、设备的正常运转具有很大的影响，较佳的集卷控制方法能够使各子卷之间一致性较好，可以使设备故障低、开机率高，所以在该集卷站机械结构的基础上具有较佳的成卷控制方法。

中国专利申请号为CN201811147609.6提出了《冷轧线材集卷站集料成卷控制方法》，集料成卷控制方法包括采用以下方法：1.1在升降铲两侧的各平铲上安装重量传感器，1.2驱动升降铲升降的驱动电机上轴上安装旋转编码器；1.3在鼻锥下的机架上安装光电传感器；1.4集卷时，成卷线材落到升降铲上，当料卷高度到达光电传感器高度时，PLC控制系统控制升降铲的驱动电机下降一定高度，下降的同时旋转编码器动作将下降的高度传输至PLC控制系统记录累计；1.5当重量传感器传输的信号显示升降铲上的料卷重量达到设定重量时、或者PLC控制系统记录累计的料卷高度达到实际高度时，液压剪剪断钢筋，集卷完成。本方法误差小，效率高。

在现有技术中，冷轧线材生产线在生产过程中，不可避免的会发生堆钢现象，堆钢现象发生时，如果不能及时发现并处理，就会引起生产安全事故，很可能对人身安全造成威胁；在冷轧线材生产线的生产过程中，横向剪切运行中的轧件的剪切机叫做飞剪，是一种能快速切断铁板、钢管、纸卷的加工设备，是冶金轧钢行业、高速线材及螺纹钢定尺剪断机，是现代轧制棒材剪断中的产品，飞剪安装在轧制作业线上用来横向剪切轧件的头、尾或将其剪切成定尺长度，在轧件运动过程中，由剪刃相对运动而将轧件切断，然而在遇到堆钢现象时，轧制线的工作必须暂时停下，然后由飞剪剪掉堆钢段的线材，再由工作人员处理掉剪下的废钢，处理完成后才能继续轧制线的轧制，每次发生堆钢现象都需要工作人员处理一次废钢，影响轧制效率。

现有技术中，对冷轧线材堆钢的检测不够灵活和智能化，不方便根据线材的不同进行检测，即适应性能差，且一旦出现故障，检修麻烦，拖慢检测进程。

发明内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种基于物联网的冷轧线材堆钢检测方法，它基于物联网计算机智能控制多点检测，使得对冷轧线材堆钢的检测灵活化和智能化，方便设置参数实现不同线材的控制检测，发生故障时，可从计算机终端查看故障点并进行相应的维修恢复操作，简化维修过程，节省检修时间，加快检测进程。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种基于物联网的冷轧线材堆钢检测方法，包括内置有控制器的检测台与计算机信号连接，在所述检测台上设置实时监测单元，所述实时监测单元通过控制器与计算机信号连接，所述实时监测单元包括多个监测小单元，所述检测台上端开凿有供冷轧线材放置的放置槽，多个所述监测小单元均匀分布于放置槽中，且每个监测小单元均设置有记忆存储芯片，所述记忆存储芯片与控制器电性连接，所述放置槽内侧放置有升降板组件，基于物联网计算机智能控制多点检测，使得对冷轧线材堆钢的检测灵活化和智能化，方便设置参数实现不同线材的控制检测，发生故障时，可从计算机终端查看故障点并进行相应的维修恢复操作，简化维修过程，节省检修时间，加快检测进程。

进一步的，多个所述监测小单元均与计算机信号连接，且多个监测小单元之间连接方式为并联，单个监测小单元出现故障时，由于并联的连接方式，其他的监测小单元相互不会影响，可以单独继续进行检测工作。

进一步的，所述监测小单元包括压力传感器，且多个压力传感器型号相同，多个所述压力传感器固定连接于放置槽内底端，所述记忆存储芯片与压力传感器电性连接，所述压力传感器通过控制器与计算机信号连接，记忆存储芯片可单独存储压力传感器所监测的数据。

进一步的，所述升降板组件包括多个升降件，所述升降件包括置物板和升降机构，所述升降机构固定连接于放置槽内底端，所述置物板连接于升降机构上端。

进一步的，所述升降机构包括第一承载板和伸缩件，所述伸缩件包括压缩弹簧，所述压缩弹簧固定连接于第一承载板与放置槽内底端之间。

进一步的，所述第一承载板上端中心处固定连接有圆柱形凸块，所述置物板下端固定连接有第二承载板，所述第二承载板下端开凿有圆形卡槽，所述圆柱形凸块与圆形卡槽相匹配，通过第一承载板上端中心处固定连接的圆柱形凸块和第二承载板下端开凿的圆形卡槽相互卡接，可实现置物板随着第二承载板较稳定的固定于第一承载板上，需要更换时，只需稍用力向上拉动置物板，方便人工拆卸。

进一步的，所述第二承载板下端开凿有两个圆形卡槽，且两个圆形卡槽之间相距8-10cm，将两个圆形卡槽之间的距离设置在8-10cm的范围内，有利于置物板的稳定升降，不易发生倾斜。

进一步的，所述放置槽侧端开凿有多对竖直滑槽，所述置物板侧端固定连接有一对滑块，所述滑块与竖直滑槽滑动连接，通过设置竖直滑槽和滑块，使得滑块沿着竖直滑槽上下滑动，可使得置物板稳定在放置槽的有限范围内位移，多个置物板之间不会相互影响，从而使每个置物板下侧对应的压力传感器所监测的数据相对独立。

进一步的，所述置物板的棱边均经过抛光处理，减小置物板的棱边与线材之间的刮擦，从而减小对线材以及置物板自身的损坏，另外，置物板的棱边抛光处理后便于卸料。

进一步的，所述计算机连接云服务中心，便于数据信息的稳定存储和共享。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案基于物联网计算机智能控制多点检测，使得对冷轧线材堆钢的检测灵活化和智能化，方便设置参数实现不同线材的控制检测，发生故障时，可从计算机终端查看故障点并进行相应的维修恢复操作，简化维修过程，节省检修时间，加快检测进程。

(2)多个监测小单元均与计算机信号连接，且多个监测小单元之间连接方式为并联，单个监测小单元出现故障时，由于并联的连接方式，其他的监测小单元相互不会影响，可以单独继续进行检测工作，计算机连接云服务中心，便于数据信息的稳定存储和共享。

(3)监测小单元包括压力传感器，且多个压力传感器型号相同，多个压力传感器固定连接于放置槽内底端，记忆存储芯片与压力传感器电性连接，压力传感器通过控制器与计算机信号连接，记忆存储芯片可单独存储压力传感器所监测的数据。

(4)升降板组件包括多个升降件，升降件包括置物板和升降机构，升降机构固定连接于放置槽内底端，置物板连接于升降机构上端。

(5)升降机构包括第一承载板和伸缩件，伸缩件包括压缩弹簧，压缩弹簧固定连接于第一承载板与放置槽内底端之间。

(6)第一承载板上端中心处固定连接有圆柱形凸块，置物板下端固定连接有第二承载板，第二承载板下端开凿有圆形卡槽，圆柱形凸块与圆形卡槽相匹配，通过第一承载板上端中心处固定连接的圆柱形凸块和第二承载板下端开凿的圆形卡槽相互卡接，可实现置物板随着第二承载板较稳定的固定于第一承载板上，需要更换时，只需稍用力向上拉动置物板，方便人工拆卸。

(7)第二承载板下端开凿有两个圆形卡槽，且两个圆形卡槽之间相距8-10cm，将两个圆形卡槽之间的距离设置在8-10cm的范围内，有利于置物板的稳定升降，不易发生倾斜。

(8)放置槽侧端开凿有多对竖直滑槽，置物板侧端固定连接有一对滑块，滑块与竖直滑槽滑动连接，通过设置竖直滑槽和滑块，使得滑块沿着竖直滑槽上下滑动，可使得置物板稳定在放置槽的有限范围内位移，多个置物板之间不会相互影响，从而使每个置物板下侧对应的压力传感器所监测的数据相对独立。

(9)置物板的棱边均经过抛光处理，减小置物板的棱边与线材之间的刮擦，从而减小对线材以及置物板自身的损坏，另外，置物板的棱边抛光处理后便于卸料。

附图说明

图1为本发明的联网检测结构示意图；

图2为本发明的去除置物板状态下的检测台的立体图；

图3为本发明的检测台的立体图；

图4为图3中检测台的结构示意图；

图5为本发明的压缩弹簧压缩状态下的结构示意图；

图6为本发明去除置物板状态下的检测台的俯视结构示意图；

图7为本发明的检测台的正面结构示意图；

图8为本发明的第一承载板处的立体图。

图中标号说明：

1检测台、2置物板、3压缩弹簧、4滑块、5第一承载板、6竖直滑槽、7第二承载板、8圆柱形凸块、9压力传感器、10圆形卡槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1，一种基于物联网的冷轧线材堆钢检测方法，包括内置有控制器的检测台1与计算机信号连接，在检测台1上设置实时监测单元，实时监测单元通过控制器与计算机信号连接，实时监测单元包括多个监测小单元，检测台1上端开凿有供冷轧线材放置的放置槽，多个监测小单元均匀分布于放置槽中，且每个监测小单元均设置有记忆存储芯片，记忆存储芯片与控制器电性连接，放置槽内侧放置有升降板组件，基于物联网计算机智能控制多点检测，使得对冷轧线材堆钢的检测灵活化和智能化，方便设置参数实现不同线材的控制检测，发生故障时，可从计算机终端查看故障点并进行相应的维修恢复操作，简化维修过程，节省检修时间，加快检测进程。

多个监测小单元均与计算机信号连接，且多个监测小单元之间连接方式为并联，单个监测小单元出现故障时，由于并联的连接方式，其他的监测小单元相互不会影响，可以单独继续进行检测工作。

监测小单元包括压力传感器9，且多个压力传感器9型号相同，多个压力传感器9固定连接于放置槽内底端，记忆存储芯片与压力传感器9电性连接，压力传感器9通过控制器与计算机信号连接，记忆存储芯片可单独存储压力传感器9所监测的数据。

请参阅图3和图4，升降板组件包括多个升降件，升降件包括置物板2和升降机构，升降机构固定连接于放置槽内底端，置物板2连接于升降机构上端。

升降机构包括第一承载板5和伸缩件，伸缩件包括压缩弹簧3，压缩弹簧3固定连接于第一承载板5与放置槽内底端之间。

请参阅图8，第一承载板5上端中心处固定连接有圆柱形凸块8，置物板2下端固定连接有第二承载板7，第二承载板7下端开凿有圆形卡槽10，圆柱形凸块8与圆形卡槽10相匹配，通过第一承载板5上端中心处固定连接的圆柱形凸块8和第二承载板7下端开凿的圆形卡槽10相互卡接，可实现置物板2随着第二承载板7较稳定的固定于第一承载板5上，需要更换时，只需稍用力向上拉动置物板2，方便人工拆卸。

请参阅图8，第二承载板7下端开凿有两个圆形卡槽10，且两个圆形卡槽10之间相距8-10cm，将两个圆形卡槽10之间的距离设置在8-10cm的范围内，有利于置物板2的稳定升降，不易发生倾斜。

请参阅图3，放置槽侧端开凿有多对竖直滑槽6，置物板2侧端固定连接有一对滑块4，滑块4与竖直滑槽6滑动连接，通过设置竖直滑槽6和滑块4，使得滑块4沿着竖直滑槽6上下滑动，可使得置物板2稳定在放置槽的有限范围内位移，多个置物板2之间不会相互影响，从而使每个置物板2下侧对应的压力传感器9所监测的数据相对独立。

置物板2的棱边均经过抛光处理，减小置物板2的棱边与线材之间的刮擦，从而减小对线材以及置物板2自身的损坏，另外，置物板2的棱边抛光处理后便于卸料。

计算机连接云服务中心，便于数据信息的稳定存储和共享。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。