技术领域

本发明是一种自动注液封口机，属于注液封口机领域。

背景技术

封口机是将充填有包装物的容器进行封口的机械，在产品装入包装容器后，为了使产品得以密封保存，保持产品质量，避免产品流失，需要对包装容器进行封口，这种操作是在封口机上完成的。简单来说，封口机就是指在包装容器盛装产品后，对容器进行封口的机械。制作包装容器的材料很多，如纸类、塑料、玻璃、陶瓷、金属、复合材料等，而包装容器的形态及物理性能也各不相同，因此，所采用的封口形式及封口装置也不一样。

现有技术自动注液封口机对物件的封口形式较为简单，容易造成需要封装的产品外露，从而导致产品不合格，影响加工和销售，不利于企业发展。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种自动注液封口机，以解决自动注液封口机对物件的封口形式较为简单，容易造成需要封装的产品外露，从而导致产品不合格，影响加工和销售，不利于企业发展的问题。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种自动注液封口机，其结构包括进料槽、握把、注液物料箱盖、机体、散热网罩、输送带、可调节支架、支撑脚、输送台，所述的机体顶部设有注液物料箱盖，所述的注液物料箱盖和机体活动连接，所述的机体前端设有散热网罩，所述的散热网罩扣合固定在机体表面凹槽上，所述的机体右侧设有进料槽，所述的进料槽和机体采用间隙配合，所述的机体左右两侧设有握把，所述的握把紧贴固定在机体外壁上，所述的散热网罩下方设有输送台，所述的输送台和机体相配合，所述的输送台顶部设有输送带，所述的输送带和输送台采用间隙配合，所述的输送台底部左右两端设有可调节支架，所述的可调节支架和输送台采用间隙配合，所述的输送台底部均匀等距设有四个支撑脚，所述的支撑脚和输送台采用过盈配合；

所述的机体由进料口、减振支架、注液物料箱、主动轮、导流管、升降推杆、传动机构、升降支柱、支柱弹簧、齿条、滤网、压板推杆、从动轮、连杆、传动带、辅助传动轮、出料口、切割刀片、压板、齿轮、滚珠轴承、制冷风扇、伞齿轮、转轴、冷却装置、注液封口装置、活塞杆、气缸、封口加热板、框架组成，所述的框架左右两侧分别设有进料口和出料口，所述的框架内部设有注液物料箱，所述的注液物料箱后端设有的减振支架固定在框架内部，所述的注液物料箱右侧外壁相互平行设有两个主动轮，所述的主动轮和注液物料箱采用间隙配合，所述的主动轮通过传动带分别与传动机构、从动轮和辅助传动轮相连接，所述的传动机构下方从左至右分别设有冷却装置和注液封口装置，所述的传动机构和冷却装置和注液封口装置采用间隙配合，所述的传动机构底部并排等距设有四根升降支柱，所述的升降支柱上设有支柱弹簧，所述的支柱弹簧和升降支柱采用间隙配合，所述的冷却装置内部并排等距设有两条齿条，所述的齿条和升降支柱相连接，所述的齿条之间设有转轴，所述的转轴左右两端设有齿轮，所述的齿轮和转轴采用过盈配合，所述的齿轮和齿条相啮合，所述的转轴上设有伞齿轮，所述的转轴通过伞齿轮与制冷风扇旋转一端的伞齿轮相啮合，所述的冷却装置内部上下两端设有滤网，所述的滤网扣合固定在冷却装置上并与制冷风扇相配合，所述的注液封口装置内部设有升降推杆，所述的升降推杆和升降支柱相连接，所述的升降推杆底部并排等距设有两个以上的活塞杆，所述的活塞杆底部设有气缸，所述的活塞杆和气缸采用间隙配合，所述的气缸下方设有封口加热板，所述的封口加热板固定在注液封口装置内部，所述的注液物料箱通过导流管与注液封口装置内部设有的气缸依次连接，所述的冷却装置左侧设有压板，所述的压板左右两端分别设有连杆和压板推杆，所述的连杆首尾两端分别与从动轮和压板连接，所述的压板推杆上下两端分别与传动机构和压板连接，所述的压板推杆和连杆与压板相配合，所述的辅助传动轮右侧外壁上设有切割刀片，所述的切割刀片扣合固定在辅助传动轮上。

进一步地，所述的注液物料箱由搅拌叶轮、物料添加口、上箱体、搅拌轴、驱动电机、自动导流阀、下箱体组成。

进一步地，所述的上箱体和下箱体通过自动导流阀连接，所述的上箱体和下箱体左侧外壁上均设有驱动电机，所述的驱动电机通过螺丝分别固定在上箱体和下箱体上，所述的上箱体和下箱体内部设有搅拌轴，所述的搅拌轴与驱动电机采用间隙配合，所述的搅拌轴上设有搅拌叶轮，所述的搅拌叶轮扣合固定在搅拌轴上，所述的上箱体顶部设有物料添加口。

进一步地，所述的传动机构由凸轮、活动轴、轴承固定架、贴合凸块、凸块支柱、第一弹簧、第二弹簧、升降支柱推板、支架组成。

进一步地，所述的支架顶部中心位置设有凸轮，所述的凸轮中心位置设有活动轴，所述的活动轴左右两端设有轴承固定架，所述的轴承固定架和活动轴采用间隙配合，所述的凸轮通过轴承固定架固定在支架上，所述的凸轮下方设有凸块支柱，所述的凸块支柱顶端设有贴合凸块，所述的贴合凸块和凸块支柱采用过盈配合，所述的凸块支柱和凸轮相配合，所述的支架下方设有升降支柱推板，所述的升降支柱推板顶部与凸块支柱底部相连接，所述的凸块支柱左右两侧设有第二弹簧，所述的第二弹簧首尾两端分别固定在支架和升降支柱推板上，所述的凸块支柱上设有第一弹簧，所述的第一弹簧首尾两端分别固定在贴合凸块底部和支架凹槽底部外壁上。

进一步地，所述的传动机构通过升降支柱推板与升降支柱相配合。

进一步地，所述的注液物料箱盖和物料添加口活动连接。

进一步地，所述的驱动电机通过搅拌轴与主动轮相连接。

进一步地，所述的封口加热板利用电加热丝通电后对加热板加热到一定温度，且相对维持在设定的温度值。

有益效果

当使用本发明的时候可以将物件所需要封装的位置放置在进料槽上，输送台会通过输送带将物件依次输送，并利用机体进行封口封装；

因为机体内部从右至左分别设有注液物料箱、注液封口装置、冷却装置、压板和切割刀片能够对物件封口位置进行逐次加工装置，注液物料箱右侧上下两端设有主动轮，主动轮带动传动带依次驱动传动机构、从动轮和辅助传动轮作业，传动机构底部并排等距设有升降支柱与注液封口装置和冷却装置相配合，当传动机构作业时，会驱动升降支柱升降，升降支柱和注液封口装置内部设有的升降推杆相连接，升降推杆底部设有活塞杆，从而驱动活塞杆在气缸上进行活塞运动，输出直线运动速度和力，活塞杆直线往复运动，进而将注液物料箱上的液体挤出涂抹在物件封口位置上，并通过通电后的加热丝使封口加热板发热，从而实现对封口位置进行加热融合封装，当传动机构作业时，冷却装置内部设有的齿条与升降推杆相连接，利用升降推杆的升降使齿条进行上下直线运动，从而驱动齿轮旋转，齿轮和转轴相连接，转轴通过伞齿轮能够驱动制冷风扇作业，使制冷风扇产生冷风对物件封口位置进行冷却，而后将物件封口位置传输至压板上，压板左右两端分别设有的连杆和压板推杆并且通过连杆和压板推杆分别与从动轮和传动机构相连接，当从动轮和传动机构作业时，压板会进行反复直线升降，从而对物件封口位置进行压合处理，而后通过辅助传动轮上设有的切割刀片对封口物件进行切割分离，防止物件与物件之间连接在一起；

因为注液物料箱左侧外壁上设有驱动电机，驱动电机通过搅拌轴与主动轮连接，所以主动轮可以驱动传动带工作，上箱体和下箱体设有的搅拌叶轮可以增加导流管内液体流向气缸气缸的速度，从而加快封口的封装；

因为传动机构顶部并排等距设有的凸轮与传动带相配合，当凸轮旋转时，会驱动凸块支柱升降，凸块支柱贯穿支架与升降支柱推板连接，从而驱动升降支柱推板进行升降，因为升降支柱推板和升降支柱相连接，所以升降支柱会随着升降支柱推板的上升或下降，进行升或降直线运动，凸块支柱上设有第一弹簧，当凸轮叫凸的一端未贴合在贴合凸块上，凸块支柱会回位，如图五所示；

本发明利用注液封口装置能够对物件需要封口的位置进行涂抹粘液后通过封口加热板加热融合封装，而后利用冷却装置上设有的制冷风扇对物件封口位置进行冷却，并通过压板对物件封口位置进行压合处理，从而提高物件封口位置的密封性，防止需要包装的产品外露，导致产品不合格，影响加工和销售。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明一种自动注液封口机的结构示意图。

图2为本发明一种自动注液封口机的机体结构示意图。

图3为本发明一种自动注液封口机的机体内部结构动态图。

图4为本发明一种自动注液封口机的注液物料箱结构示意图。

图5为本发明一种自动注液封口机的传动机构结构示意图。

图6为本发明一种自动注液封口机的传动机构动态图。

图中：进料槽-1、握把-2、注液物料箱盖-3、机体-4、进料口-41、减振支架-42、注液物料箱-43、搅拌叶轮-431、物料添加口-432、上箱体-433、搅拌轴-434、驱动电机-435、自动导流阀-436、下箱体-437、主动轮-44、导流管-45、升降推杆-46、传动机构-47、凸轮-471、活动轴-472、轴承固定架-473、贴合凸块-474、凸块支柱-475、第一弹簧-476、第二弹簧-477、升降支柱推板-478、支架-479、升降支柱-48、支柱弹簧-49、齿条-410、滤网-411、压板推杆-412、从动轮-413、连杆-414、传动带-415、辅助传动轮-416、出料口-417、切割刀片-418、压板-419、齿轮-420、滚珠轴承-421、制冷风扇-422、伞齿轮-423、转轴-424、冷却装置-425、注液封口装置-426、活塞杆-427、气缸-428、封口加热板-429、框架-430、散热网罩-5、输送带-6、可调节支架-7、支撑脚-8、输送台-9。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

实施例

请参阅图1-图6，本发明提供一种自动注液封口机，其结构包括进料槽1、握把2、注液物料箱盖3、机体4、散热网罩5、输送带6、可调节支架7、支撑脚8、输送台9，所述的机体4顶部设有注液物料箱盖3，所述的注液物料箱盖3和机体4活动连接，所述的机体4前端设有散热网罩5，所述的散热网罩5扣合固定在机体4表面凹槽上，所述的机体4右侧设有进料槽1，所述的进料槽1和机体4采用间隙配合，所述的机体4左右两侧设有握把2，所述的握把2紧贴固定在机体4外壁上，所述的散热网罩5下方设有输送台9，所述的输送台9和机体4相配合，所述的输送台9顶部设有输送带6，所述的输送带6和输送台9采用间隙配合，所述的输送台9底部左右两端设有可调节支架7，所述的可调节支架7和输送台9采用间隙配合，所述的输送台9底部均匀等距设有四个支撑脚8，所述的支撑脚8和输送台9采用过盈配合，所述的机体4由进料口41、减振支架42、注液物料箱43、主动轮44、导流管45、升降推杆46、传动机构47、升降支柱48、支柱弹簧49、齿条410、滤网411、压板推杆412、从动轮413、连杆414、传动带415、辅助传动轮416、出料口417、切割刀片418、压板419、齿轮420、滚珠轴承421、制冷风扇422、伞齿轮423、转轴424、冷却装置425、注液封口装置426、活塞杆427、气缸428、封口加热板429、框架430组成，所述的框架430左右两侧分别设有进料口41和出料口417，所述的框架430内部设有注液物料箱43，所述的注液物料箱43后端设有的减振支架42固定在框架430内部，所述的注液物料箱43右侧外壁相互平行设有两个主动轮44，所述的主动轮44和注液物料箱43采用间隙配合，所述的主动轮44通过传动带415分别与传动机构47、从动轮413和辅助传动轮416相连接，所述的传动机构47下方从左至右分别设有冷却装置425和注液封口装置426，所述的传动机构47和冷却装置425和注液封口装置426采用间隙配合，所述的传动机构47底部并排等距设有四根升降支柱48，所述的升降支柱48上设有支柱弹簧49，所述的支柱弹簧49和升降支柱48采用间隙配合，所述的冷却装置425内部并排等距设有两条齿条410，所述的齿条410和升降支柱48相连接，所述的齿条410之间设有转轴424，所述的转轴424左右两端设有齿轮420，所述的齿轮420和转轴424采用过盈配合，所述的齿轮420和齿条410相啮合，所述的转轴424上设有伞齿轮423，所述的转轴424通过伞齿轮423与制冷风扇422旋转一端的伞齿轮423相啮合，所述的冷却装置425内部上下两端设有滤网411，所述的滤网411扣合固定在冷却装置425上并与制冷风扇422相配合，所述的注液封口装置426内部设有升降推杆46，所述的升降推杆46和升降支柱48相连接，所述的升降推杆46底部并排等距设有两个以上的活塞杆427，所述的活塞杆427底部设有气缸428，所述的活塞杆427和气缸428采用间隙配合，所述的气缸428下方设有封口加热板429，所述的封口加热板429固定在注液封口装置426内部，所述的注液物料箱43通过导流管45与注液封口装置426内部设有的气缸428依次连接，所述的冷却装置425左侧设有压板419，所述的压板419左右两端分别设有连杆414和压板推杆412，所述的连杆414首尾两端分别与从动轮413和压板419连接，所述的压板推杆412上下两端分别与传动机构47和压板419连接，所述的压板推杆412和连杆414与压板419相配合，所述的辅助传动轮416右侧外壁上设有切割刀片418，所述的切割刀片418扣合固定在辅助传动轮416上，所述的注液物料箱43由搅拌叶轮431、物料添加口432、上箱体433、搅拌轴434、驱动电机435、自动导流阀436、下箱体437组成，所述的上箱体433和下箱体437通过自动导流阀436连接，所述的上箱体433和下箱体437左侧外壁上均设有驱动电机435，所述的驱动电机435通过螺丝分别固定在上箱体433和下箱体437上，所述的上箱体433和下箱体437内部设有搅拌轴434，所述的搅拌轴434与驱动电机435采用间隙配合，所述的搅拌轴434上设有搅拌叶轮431，所述的搅拌叶轮431扣合固定在搅拌轴434上，所述的上箱体433顶部设有物料添加口432，所述的传动机构47由凸轮471、活动轴472、轴承固定架473、贴合凸块474、凸块支柱475、第一弹簧476、第二弹簧477、升降支柱推板478、支架479组成，所述的支架479顶部中心位置设有凸轮471，所述的凸轮471中心位置设有活动轴472，所述的活动轴472左右两端设有轴承固定架473，所述的轴承固定架473和活动轴472采用间隙配合，所述的凸轮471通过轴承固定架473固定在支架479上，所述的凸轮471下方设有凸块支柱475，所述的凸块支柱475顶端设有贴合凸块474，所述的贴合凸块474和凸块支柱475采用过盈配合，所述的凸块支柱475和凸轮471相配合，所述的支架479下方设有升降支柱推板478，所述的升降支柱推板478顶部与凸块支柱475底部相连接，所述的凸块支柱475左右两侧设有第二弹簧477，所述的第二弹簧477首尾两端分别固定在支架479和升降支柱推板478上，所述的凸块支柱475上设有第一弹簧476，所述的第一弹簧476首尾两端分别固定在贴合凸块474底部和支架479凹槽底部外壁上，所述的传动机构47通过升降支柱推板478与升降支柱48相配合，所述的注液物料箱盖3和物料添加口432活动连接，所述的驱动电机435通过搅拌轴434与主动轮44相连接，所述的封口加热板429利用电加热丝通电后对加热板加热到一定温度，且相对维持在设定的温度值。

本发明的原理：

当使用本发明的时候可以将物件所需要封装的位置放置在进料槽1上，输送台9会通过输送带6将物件依次输送，并利用机体4进行封口封装；

因为机体4内部从右至左分别设有注液物料箱43、注液封口装置426、冷却装置425、压板419和切割刀片418能够对物件封口位置进行逐次加工装置，注液物料箱43右侧上下两端设有主动轮44，主动轮44带动传动带415依次驱动传动机构47、从动轮413和辅助传动轮416作业，传动机构47底部并排等距设有升降支柱48与注液封口装置426和冷却装置425相配合，当传动机构47作业时，会驱动升降支柱48升降，升降支柱48和注液封口装置426内部设有的升降推杆46相连接，升降推杆46底部设有活塞杆427，从而驱动活塞杆427在气缸428上进行活塞运动，输出直线运动速度和力，活塞杆427直线往复运动，进而将注液物料箱43上的液体挤出涂抹在物件封口位置上，并通过通电后的加热丝使封口加热板429发热，从而实现对封口位置进行加热融合封装，当传动机构47作业时，冷却装置425内部设有的齿条410与升降推杆46相连接，利用升降推杆46的升降使齿条410进行上下直线运动，从而驱动齿轮420旋转，齿轮420和转轴424相连接，转轴424通过伞齿轮423能够驱动制冷风扇422作业，使制冷风扇422产生冷风对物件封口位置进行冷却，而后将物件封口位置传输至压板419上，压板419左右两端分别设有的连杆414和压板推杆412并且通过连杆414和压板推杆412分别与从动轮413和传动机构47相连接，当从动轮413和传动机构47作业时，压板419会进行反复直线升降，从而对物件封口位置进行压合处理，而后通过辅助传动轮416上设有的切割刀片418对封口物件进行切割分离，防止物件与物件之间连接在一起；

因为注液物料箱43左侧外壁上设有驱动电机435，驱动电机435通过搅拌轴434与主动轮44连接，所以主动轮44可以驱动传动带415工作，上箱体433和下箱体437设有的搅拌叶轮431可以增加导流管45内液体流向气缸428气缸的速度，从而加快封口的封装；

因为传动机构47顶部并排等距设有的凸轮471与传动带415相配合，当凸轮471旋转时，会驱动凸块支柱475升降，凸块支柱475贯穿支架479与升降支柱推板478连接，从而驱动升降支柱推板478进行升降，因为升降支柱推板478和升降支柱48相连接，所以升降支柱48会随着升降支柱推板478的上升或下降，进行升或降直线运动，凸块支柱475上设有第一弹簧476，当凸轮471叫凸的一端未贴合在贴合凸块474上，凸块支柱475会回位，如图五所示；

本发明所述的切割刀片418固定在辅助传动轮416外壁上，会随着辅助传动轮416的旋转，对压合后的封口余料进行切割，防止物件与物件之间连接在一起。

本发明其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本发明解决的问题是现有技术自动注液封口机对物件的封口形式较为简单，容易造成需要封装的产品外露，从而导致产品不合格，影响加工和销售，不利于企业发展，本发明通过上述部件的互相组合，本发明利用注液封口装置426能够对物件需要封口的位置进行涂抹粘液后通过封口加热板429加热融合封装，而后利用冷却装置425上设有的制冷风扇422对物件封口位置进行冷却，并通过压板419对物件封口位置进行压合处理，从而提高物件封口位置的密封性，防止需要包装的产品外露，导致产品不合格，影响加工和销售；

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。