技术领域

本发明涉及传感器自动化生产领域，具体涉及双金属弹片式温度传感器生产领域。

背景技术

双金属弹片式温度传感器是由两片不同膨胀系数的金属弹片贴在一起组成，随着温度变化，材料金属膨胀程度不同引起金属片弯曲，弯曲的曲率可以转换成一个输出信号从而测得温度值。温度传感器是由下壳、长弹片、短弹片、上盖以及铆合用的铆钉组成，在生产组装时难度较高。现有的组装方式是通过人工辅助完成，存在一些设备组装，但是无法覆盖所有元器件的自动化组装。现有双金属弹片式温度传感器生产设备存在的不足是：1.自动化程度低，工作效率低；2.无法准确完成微动开关细小元器件的上料，料盘中夹取出错率高，导致设备故障率高；3.工件在组装时，内部会有灰尘杂质，产品合格率低；4.组装不可靠，位置精度低，易产生松动；5.工艺流程之间会有较长的等待。

发明内容

本发明的目的是提供一种自动化程度高、工作效率高和成品合格率高的温度传感器自动化生产设备。

为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：一种温度传感器自动化生产设备，包括机架及固定安装在其上的下壳上料驱动装置、弹片上料装置、弹片定位组装装置、上盖上料及组装装置、过渡分料装置、铆钉组装装置、成品搬运装置和成品收集装置；弹片上料装置是两组，位于下壳上料驱动装置的两侧，分别用于长短弹片的上料；弹片定位组装装置与组装长弹片的弹片上料装置相衔接，用于对长弹片先进行定位翻转，而后将其搬运组装到下壳上料驱动装置中的下壳中；上盖上料及组装装置用于实现上盖的上料，以及将上盖组装到下壳上料驱动装置中的下壳中；过渡分料装置与下壳上料驱动装置相衔接，用于承接工件并将其实现左右分料，间歇进入左右两个铆钉组装装置中；铆钉组装装置是两组，通过铆钉对已经组装内部两个弹片的下壳和上盖进行铆合；成品搬运装置位于铆钉组装装置上方，用于将组装完成的温度传感器搬运到成品收集装置中；

弹片定位组装装置包括第一搬运组件、安装型材、第五气缸、第四线性移轨组件、步进电机、移动折板、第二手指气缸和夹取定位块；第一搬运组件固定安装在机架上，实现二个维度的移动和夹取；第五气缸通过安装型材安装在机架上，移动折板通过第四线性移轨组件移动连接在安装型材上，第五气缸伸缩端与移动折板相连接；步进电机安装在移动折板上，第二手指气缸安装在步进电机的输出轴上，夹取定位块上设有凸凹块，凸凹块的上端是带倒角的凸块，下端是与长弹片上的方口对应的凹块；

过渡分料装置包括第七气缸、第五线性移轨组件、接取块、移动板和移取组件；移动板通过第五线性移轨组件安装在机架上，第七气缸安装在机架上，第七气缸芯轴与移动板相连接，第七气缸带动移动板移动；接取块是固定设置在移动板上的两块；接取块中央设有用于移取料叉通行的凹槽，接取块上端设置用于放置工件的槽纹，槽纹上设置有倒角；移取组件是两组，分别对应两组铆钉组装装置的进料口，移取组件包括第八气缸、顶推块和导向块，导向块固定在机架上，顶推块移动配合在导向块中，顶推块前端设有与工件匹配的卡口，卡口的下缘设有倾角，在顶推块推出的时候，工件被抬起；第八气缸安装在导向块上，第八气缸伸缩端与顶推块相连接；

成品搬运装置包括第三搬运组件和支撑件；第三搬运组件是两组，通过支撑件安装在机架上，位于铆钉组装装置的上方，第三搬运组件实现三个维度移动，支撑件上安装有工件吸盘和成品料盘吸盘，工件吸盘和成品料盘吸盘分别用于将加工成品搬运到成品料盘中和将成品料盘从成品收集装置中的搬运；

成品收集装置包括收集台板、成品料盘和空满料盘切换组件；收集台板固定安装在机架上，位于铆钉组装装置侧方，收集台板中放置有成品料盘；空满料盘切换组件安装在收集台板旁，用于收集叠放空料盘和放入成品的满料盘；成品料盘在收集台板和空满料盘切换组件中的搬运由成品搬运装置完成。

采用了上述技术方案的一种温度传感器自动化生产设备，下壳上料驱动装置通过移取料叉移动，加工工位又是固定的，相比皮带式、链条式驱动工位的精度更高，相比机械手搬运，结构简单紧凑，效率更高，组装的效果更好，设备故障率低；弹片上料装置通过CCD相机检测，辅助定位，使得弹片在夹取过程中更加准确，对料盘的适用性更加普遍；弹片定位组装装置使得组装的精度和成功率更高，增加翻转工序，与原本翻转放置的弹片相比，避免了翻转状态时夹取对对弹片造成的形变伤害；上盖上料及组装装置通过静电吹气解决，提高产品的质量与合格率；过渡分料装置间歇循环地向两侧分选，提高了工作效率，使得工作路径由一条变为多条，避免工序耗时不同引起设备停顿的问题；铆钉组装装置通过铆钉载板的设置，使得铆钉装配更为方便，采用矫正块和预压柱使后续压铆的精度和力度更佳。该温度传感器自动化生产设备的优点是自动化程度高、工作效率高和成品合格率高。

附图说明

图1为本发明实施例的爆炸结构示意图。

图2为产品元部件组成图。

图3为下壳上料驱动装置的爆炸结构示意图。

图4为弹片上料装置的爆炸结构示意图。

图5为定位座的结构示意图。

图6为弹片定位组装装置的爆炸结构示意图。

图7为上盖上料及组装装置的爆炸结构示意图。

图8为过渡分料装置的爆炸结构示意图。

图9为铆钉组装装置的爆炸结构示意图。

图10为铆钉上料机构的爆炸结构示意图。

图11为铆钉组装机构的爆炸结构示意图。

图12为上铆压机构的爆炸结构示意图。

图13为成品搬运装置的爆炸结构示意图。

图14为成品收集装置的爆炸结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例对本发明做进一步描述。

如图1所示，一种温度传感器自动化生产设备，包括机架（1）及固定安装在其上的下壳上料驱动装置（2）、弹片上料装置（3）、弹片定位组装装置（4）、上盖上料及组装装置（5）、过渡分料装置（6）、铆钉组装装置（7）、成品搬运装置（8）和成品收集装置（9）。

如图2所示，温度传感器包括下壳（101）、上盖（102）、长弹片（103）、铆钉（104）和短弹片（105），弹片共有两个，设置在下壳（101）和上盖（102）内部，铆钉（104）用于将下壳（101）和上盖（102）相固定连接在一起。下壳上料驱动装置（2）用于后壳的上料以及驱动后壳步进式进料，到达相应工位进行相应的操作；弹片上料装置（3）是两组，位于下壳上料驱动装置（2）的两侧，分别用于长短弹片的上料；弹片定位组装装置（4）与组装长弹片（103）的弹片上料装置（3）相衔接，用于对长弹片（103）先进行定位翻转，而后将其搬运组装到下壳上料驱动装置（2）中的下壳中；上盖上料及组装装置（5）用于实现上盖的上料，以及将上盖组装到下壳上料驱动装置（2）中的下壳中；过渡分料装置（6）与下壳上料驱动装置（2）相衔接，用于承接工件，并将其实现左右分料，间歇进入左右两个铆钉组装装置（7）中；铆钉组装装置（7）是两组，通过铆钉对已经组装内部两个弹片的下壳和上盖进行铆合；成品搬运装置（8）位于铆钉组装装置（7）上方，用于将组装完成的温度传感器搬运到成品收集装置（9）中，进行下料。

如图3所示，下壳上料驱动装置（2）包括下壳离心盘（21）、振动上料轨（22）、第一气缸（23）、下壳推料块（24）、产品限位条（25）、产品定位块（26）、移取料叉（27）、第二气缸（28）、中间折板（29）、第一线性移轨组件（210）、第二线性移轨组件（211）和第三气缸（212）；下壳离心盘（21）和振动上料轨（22）均安装在机架（1）上，振动上料轨（22）与下壳离心盘（21）相衔接，用于下壳的有序上料；产品限位条（25）是安装在机架（1）上的两条，两条产品限位条（25）之间留有间隙，产品限位条（25）内侧设有用于放置下壳的台阶，产品限位条（25）在相应工位上设有用于弹片上料时夹取手的进入的方孔；产品定位块（26）安装在产品限位条（25）上，产品限位条（25）上有三个工位，沿进料至出料方向分别为装短弹片工位（251）、装长弹片工位（252）和装上盖工位（253），装短弹片工位（251）仅在出料一侧安装两个产品定位块（26），方便下壳的推入，装长弹片工位（252）和装上盖工位（253）均在两侧安装产品定位块（26），用于对下壳的完全定位；第一气缸（23）通过连接件安装在机架（1）上，第一气缸（23）位于产品限位条（25）的进料端；下壳推料块（24）安装在第一气缸（23）上，推料块（24）下端的宽度与两条产品限位条（25）之间的间隙匹配，推料块（24）在间隙处滑动，推料块（24）侧方设有用于推动下壳的凸块；移取料叉（27）上设置有用于承接下壳的三个缺口，缺口与下壳的外形相匹配，移取料叉（27）通过第二线性移轨组件（211）连接在中间折板（29）的竖直板上，移取料叉（27）位于两条产品限位条（25）中心的下方；第二气缸（28）安装在中间折板（29）上，第二气缸（28）伸缩端与移取料叉（27）相连接，第二气缸（28）带动移取料叉（27）竖直移动；中间折板（29）的水平板通过第一线性移轨组件（210）连接在机架（1）上，第三气缸（212）安装在机架（1）上，第三气缸（212）伸缩端与中间折板（29）相连接，第三气缸（212）带动中间折板（29）水平移动。

下壳上料驱动装置（2）在工作时，下壳经过振动上料轨（22）出来后，第一气缸（23）伸长，带动下壳推料块（24）将下壳推出，直至遇到产品定位块（26），在该工位处进行短弹片的组装；而后第二气缸（28）伸长将移取料叉（27）抬升，将下壳插住并抬起，而后第三气缸（212）收缩，带动移取料叉（27）行进一个工位的距离，并通过第二气缸（28）收缩将下壳放下，完成工件的搬运，并将最后的工件搬运到过渡分料装置（6）中。

下壳上料驱动装置（2）解决了下壳在工位之间流转时位置精度低的问题，通过移取料叉（27）移动，加工工位又是固定的，相比皮带式、链条式驱动工位的精度更高，相比机械手搬运，结构简单紧凑，效率更高，组装的效果更好，设备故障率低。

如图4所示，弹片上料装置（3）包括料盘架（31）、第三线性移轨组件（32）、第四气缸（33）、料盘（34）、搬运台（35）、弹片夹取组件（36）、弹片检测定位组件（37）、料盘吸取组件（38）和第一移动模组（39）；料盘架（31）通过第三线性移轨组件（32）连接在机架（1）上，料盘架（31）上放置两叠料盘（34），一叠是满料盘一叠是空料盘，料盘（34）上设有放置相应规格弹片的凹槽；第四气缸（33）安装在机架（1）上，第四气缸（33）伸缩端与料盘架（31）相连接，第四气缸（33）带动盘架（31）来回移动以切换料盘；搬运台（35）安装在机架（1）上，搬运台（35）上设置有用于定位料盘（34）的定位块（351）；第一移动模组（39）固定设置在搬运台（35）上，弹片夹取组件（36）、弹片检测定位组件（37）和料盘吸取组件（38）均安装在第一移动模组（39）的移动端上，弹片夹取组件（36）、弹片检测定位组件（37）和料盘吸取组件（38）分别用于弹片的夹取、弹片的检测和料盘的移取；弹片夹取组件（36）包括第五气缸（361）、第一手指气缸（362）和夹取爪（363），第五气缸（361）竖直安装在第一移动模组（39）上，第一手指气缸（362）通过连接件安装在第五气缸（361）伸缩端上，夹取爪（363）安装在第一手指气缸（362）的两伸缩端上；弹片检测定位组件（37）包括CCD相机（371）和光源（372），CCD相机（371）位于光源（372）的上方，光源（372）用于照亮其下方的弹片，CCD相机（371）用于检测弹片外貌是否合格；料盘吸取组件（38）包括第一电机（381）、第四线性移轨组件（382）、吸盘组（383）、丝杆组件（384）和安装板（385）；安装板（385）固定安装在第一移动模组（39）的移动端上，第一电机（381）安装在安装板（385）上，第一电机（381）输出轴与丝杆组件（384）相连接，吸盘组（383）通过第四线性移轨组件（382）连接在安装板（385）上，通过丝杆组件（384）带动吸盘组（383）升降。

弹片上料装置（3）在工作时，料盘架（31）可以移动，用切换空料盘和满料盘，料盘通过第一移动模组（39）和料盘吸取组件（38）将其搬运到搬运台（35）上，料盘（34）中的弹片通过弹片检测定位组件（37）检测其确切位置，而后弹片夹取组件（36）将弹片搬运到相应位置，具体为：在装短弹片工位（251）组装短弹片时，对应的弹片上料装置（3）先将弹片从料盘（34）中搬运到图5中所示的定位座（301）中，定位座（301）顶部有四棱锥，好处是方便弹片置入，有一定容错性，与短弹片（105）上的方孔对应，短弹片（105）在下落过程中自然定位，定位后弹片夹取组件（36）再将其组装到下壳中；在装长弹片工位（252）组装长弹片时，对应的弹片上料装置（3）将弹片搬运到弹片定位组装装置（4）中，定位翻转后将其组装到下壳的另一端。

弹片上料装置（3）解决了料盘中取料不准确的问题，通过CCD相机（371）检测，辅助定位，使得弹片在夹取过程中更加准确，对料盘的适用性更加普遍。

如图6所示，弹片定位组装装置（4）包括第一搬运组件（41）、安装型材（42）、第五气缸（43）、第四线性移轨组件（44）、步进电机（45）、移动折板（46）、第二手指气缸（47）和夹取定位块（48）；第一搬运组件（41）固定安装在机架（1）上，可以实现二个维度的移动和夹取；第五气缸（43）通过安装型材（42）安装在机架（1）上，移动折板（46）通过第四线性移轨组件（44）移动连接在安装型材（42）上，第五气缸（43）伸缩端与移动折板（46）相连接；步进电机（45）安装在移动折板（46）上，第二手指气缸（47）安装在步进电机（45）的输出轴上，夹取定位块（48）上设有凸凹块，凸凹块的上端是带倒角的凸块，下端是与长弹片（103）上的方口对应的凹块。

弹片定位组装装置（4）在工作时，弹片上料装置（3）将长弹片（103）搬运过来，由夹取定位块（48）进行夹取和定位，而后步进电机（45）转动180度，同时第五气缸（43）将移动折板（46）移动到指定位置，通过第一搬运组件（41）将其搬运组装到下壳上料驱动装置（2）中的下壳中。

弹片定位组装装置（4）解决了弹片组装的精度低问题以及长弹片（103）的翻转工序，弹片在组装前进行定位，使得组装的精度和成功率更高，增加翻转工序，与原本翻转放置的弹片相比，避免了翻转状态时夹取对对弹片造成的形变伤害。

如图7所示，上盖上料及组装装置（5）包括上盖离心盘（51）、第二振动料轨（52）、第二搬运组件（53）、接料板（54）、上盖顶块（55）、第六气缸（56）、第六气缸座（57）、第二CCD检测组件（58）、静电吹气组件（59）和安装立柱（510）；上盖离心盘（51）和第二振动料轨（52）固定在机架（1）上，第二振动料轨（52）与上盖离心盘（51）相衔接，上盖离心盘（51）内的上盖通过第二振动料轨（52）有序输送到接料板（54）中；第二搬运组件（53）安装在机架（1）上，第二搬运组件（53）用于将接料板（54）中的上盖搬运到下壳上料驱动装置（2）中；接料板（54）通过连接件安装在机架（1）上，接料板（54）上设有与上盖长度匹配的凹槽，上盖顶块（55）安装在第六气缸（56）伸缩端上，上盖顶块（55）与接料板（54）的凹槽相匹配，第六气缸（56）通过第六气缸座（57）安装在机架（1）上；第二CCD检测组件（58）固定在安装立柱（510）上，用于检测接料板（54）中的上盖是否到位；静电吹气组件（59）安装在安装立柱（510）上，用于对组装盖板前工件内部进行除尘操作。

上盖上料及组装装置（5）在工作时，上盖经过第二振动料轨（52）进入接料板（54），而后第六气缸（56）带动上盖顶块（55）推出，将上盖顶至接料板（54）的凹槽壁，进行定位，此时第二振动料轨（52）的下一上盖不能出料；被第二CCD检测组件（58）检测到后驱动第二搬运组件（53）将上盖搬运组装到下壳上料驱动装置（2）的工件上。

上盖上料及组装装置（5）解决了温度传感器在组装时内部有灰尘杂质的问题，通过静电吹气解决内部有灰尘杂质的问题，提高产品的质量与合格率。

如图8所示，过渡分料装置（6）包括第七气缸（61）、第五线性移轨组件（62）、接取块（63）、移动板（64）和移取组件（65）；移动板（64）通过第五线性移轨组件（62）安装在机架（1）上，第七气缸（61）安装在机架（1）上，第七气缸（61）芯轴与移动板（64）相连接，第七气缸（61）带动移动板（64）移动；接取块（63）是固定设置在移动板（64）上的两块；接取块（63）中央设有用于移取料叉（27）通行的凹槽，接取块（63）上端设置用于放置工件的槽纹，槽纹上设置有倒角，方便工件置入；移取组件（65）是两组，分别对应两组铆钉组装装置（7）的进料口，移取组件（65）包括第八气缸（651）、顶推块（652）和导向块（653），导向块（653）固定在机架（1）上，顶推块（652）移动配合在导向块（653）中，顶推块（652）前端设有与工件匹配的卡口，卡口的下缘设有倾角，在顶推块（652）推出的时候，工件被抬起；第八气缸（651）安装在导向块（653）上，第八气缸（651）伸缩端与顶推块（652）相连接。

过渡分料装置（6）在工作时，接取块（63）在第七气缸（61）的带动下来回移动，确保中间位置一直有接取块（63），移取料叉（27）将之前工序组装的工件放置到中间位置的接取块（63）上，接取块（63）在来回移动过程中分别向两端间歇分选，通过移取组件（65）将工件上料至相应的两端的铆钉组装装置（7）中。

过渡分料装置（6）解决了工件向两个铆钉组装装置（7）分选的问题，间歇循环地向两侧分选，提高了工作效率，使得工作路径由一条变为多条，避免工序耗时不同引起设备停顿的问题。

如图9所示，铆钉组装装置（7）包括铆钉上料机构（71）、铆钉搬运装置（72）、铆钉组装机构（73）和上铆压机构（74）；铆钉上料机构（71）用于铆钉的分选上料，分选后的铆钉通过铆钉搬运装置（72）搬运到铆钉组装机构（73）中，而后铆钉组装机构（73）与设置在其上方的上铆压机构（74）共同作用，将温度传感器铆合，完成组装。

如图10所示，铆钉上料机构（71）包括铆钉离心盘（711）、安装座（712）、第九气缸（713）、分料推块（714）、分料座（715）和端部挡板（716）；铆钉离心盘（711）安装在机架（1）上，出料轨（717）有序输送铆钉（104）进入分料座（715）；安装座（712）固定设置在机架（1）上，第九气缸（713）安装在安装座（712）上，分料推块（714）与第九气缸（713）的伸缩端固定连接，分料推块（714）端部设置有窄形长条，窄形长条移动配合在分料座（715）的槽中；分料座（715）固定在安装座（712）上，与铆钉离心盘（711）相衔接；分料座（715）上开有与铆钉（104）的形状相匹配槽，槽的截面形状为下宽上窄的“凸”字形，使得铆钉设置在其中，且槽的端部设置有缺口以供夹取；端部挡板（716）安装在分料座（715）的端部，用于挡住被分选出来的铆钉。

铆钉上料机构（71）在工作时，铆钉经过出料轨（717）出来后到达分料座（715）中，而后第九气缸（713）伸长带动分料推块（714）推出，将单个铆钉推至端部挡板（716）一侧，而后由铆钉搬运装置（72）将其夹取搬运到铆钉组装机构（73）中。

铆钉上料机构（71）解决了铆钉细小难以夹取的问题，通过分料座（715）分选，使得每次分选出的铆钉位置得以固定，方便铆钉搬运装置（72）精准高效工作，使得铆钉的上料更为高效。

如图11所示，铆钉组装机构（73）包括基座（731）、产品座（732）、第十气缸（733）、铆钉载板（734）、铆钉落料座（735）、矫正块（736）、下顶升块（737）、第六线性移轨组件（738）、斜滑块（739）、第七线性移轨组件（7310）、第十一气缸（7311）和导向板（7312）；基座（731）固定在机架（1）上，基座（731）中开有水平和竖直的方孔；导向板（7312）安装在基座（731）上方，产品座（732）安装在导向板（7312）上，用于放置待铆合的工件；第十气缸（733）安装在导向板（7312）上，第十气缸（733）伸缩端与铆钉载板（734）相连接；铆钉载板（734）上设置有两个用于承接铆钉的圆形通孔（7341），铆钉载板（734）上端设置有凸块（7342），用于控制行进的行程；铆钉载板（734）移动配合在导向板（7312）中；铆钉落料座（735）是对称布置在导向板（7312）上的两个，铆钉落料座（735）上设置有铆钉落料孔，位于复位状态的铆钉载板（734）的圆形通孔（7341）正上方；矫正块（736）安装在产品座（732）上，矫正块（736）上设有倒角，使得工件在放置到产品座（732）中的时候，受到矫正块（736）斜角约束，使的工件位于正中间，使之定位；下顶升块（737）上端设置有两个与工件中的两个铆钉相匹配的圆柱（7371），下顶升块（737）下端有斜角，下顶升块（737）通过第六线性移轨组件（738）移动连接在基座（731）侧方；斜滑块（739）是倾斜的楔块，斜滑块（739）通过第七线性移轨组件（7310）移动连接在基座（731）水平方孔的下方，第十一气缸（7311）安装在在基座（731）上，第十一气缸（7311）伸缩端与斜滑块（739）相固定连接。

铆钉组装机构（73）在工作时，铆钉通过铆钉搬运装置（72）放入铆钉落料座（735）中的圆孔中，在第十气缸（733）带动铆钉载板（734）收缩时，铆钉落入铆钉载板（734）中的圆孔中，而后第十气缸（733）伸长，将铆钉载板（734）推至铆钉载板（734）上的凸块（7342）与矫正块（736）相接触，使得铆钉位于工件的正下方；而后第十一气缸（7311）伸长，带动斜滑块（739）移出，将与之接触的下顶升块（737）竖直顶起，下顶升块（737）的两个圆柱（7371）抬升，将铆钉推入工件中，并与上铆压机构（74）共同作用，对工件进行铆合。

铆钉组装机构（73）解决了铆压时下顶升块（737）驱动部件易损坏的问题和下顶升块（737）易发生位移的问题，由于通过斜滑块（739）传动，相比竖直安装气缸驱动方式，有效保护气缸，还能充分利用空间，精准控制上升距离。

如图12所示，上铆压机构（74）包括铆压座（741）、第十一气缸（742）、升降架（743）、预压柱（744）、铆压柱（745）和弹簧（746）；铆压座（741）固定在机架（1）上，第十一气缸（742）安装在铆压座（741）上，第十一气缸（742）伸缩端与升降架（743）相连接，升降架（743）移动连接在铆压座（741）中；升降架（743）下端安装有两个用于铆合铆钉的铆压柱（745），铆压柱（745）中间有预压柱（744），预压柱（744）通过弹簧（746）与升降架（743）相连接，用于对工件预压夹紧。

上铆压机构（74）在工作时，铆钉载板（734）通过第十一气缸（742）实现升降，在下降过程中进行压铆，首先由预压柱（744）与工件接触，将其固定，弹簧（746）被挤压，而后铆压柱（745）与工件中的铆钉接触，与下顶升块（737）的两个圆柱（7371）共同实现铆合。

铆钉组装装置（7）解决了铆钉从下而上的装配问题，通过铆钉载板（734）的设置，使得铆钉装配更为方便，采用矫正块（736）和预压柱（744）使后续压铆的精度和力度质量更高。

如图13所示，成品搬运装置（8）包括第三搬运组件（81）和支撑件（82）；第三搬运组件（81）共有两组，通过支撑件（82）安装在机架上，位于铆钉组装装置（7）的上方，第三搬运组件（81）实现三个维度移动，支撑件（82）上安装有工件吸盘（84）和成品料盘吸盘（85），工件吸盘（84）和成品料盘吸盘（85）分别用于将加工成品搬运到成品料盘中和将成品料盘从成品收集装置（9）中的搬运。

如图14所示，成品收集装置（9）包括收集台板（91）、成品料盘（92）和空满料盘切换组件（93）；收集台板（91）固定安装在机架（1）上，位于铆钉组装装置（7）侧方，收集台板（91）中放置有成品料盘（92），通过收集台板（91）四周凸起进行位置限定；空满料盘切换组件（93）安装在收集台板（91）旁，用于收集叠放空料盘和放入成品的满料盘；成品料盘（92）在收集台板（91）和空满料盘切换组件（93）中的搬运由成品搬运装置（8）完成。

在工作时，下壳上料驱动装置（2）实现下壳的上料以及步进进料，其作为载体进行弹片和上盖的组装；工件两端的弹片分为长弹片和短弹片，首先在短弹片的组装时，通过弹片上料装置（3）完成；在长弹片的组装时，通过弹片上料装置（3）将长弹片搬运到弹片定位组装装置（4）中，进行定位与翻转，而后通过弹片定位组装装置（4）进行组装；完成两个弹片组装后，由上盖上料及组装装置（5）进行上盖的组装，组装后的工件通过过渡分料装置（6）分为左右两路加工路线；而后铆钉组装装置（7）对工价进行铆钉的组装与铆合，完成产品的组装，最后通过成品搬运装置（8）将加工产品搬运到成品收集装置（9）中，完成收集。

本专利的温度传感器自动化生产设备，下壳上料驱动装置通过移取料叉移动，加工工位又是固定的，相比皮带式、链条式驱动工位的精度更高，相比机械手搬运，结构简单紧凑，效率更高，组装的效果更好，设备故障率低；弹片上料装置通过CCD相机检测，辅助定位，使得弹片在夹取过程中更加准确，对料盘的适用性更加普遍；弹片定位组装装置使得组装的精度和成功率更高，增加翻转工序，与原本翻转放置的弹片相比，避免了翻转状态时夹取对对弹片造成的形变伤害；上盖上料及组装装置通过静电吹气解决，提高产品的质量与合格率；过渡分料装置间歇循环地向两侧分选，提高了工作效率，使得工作路径由一条变为多条，避免工序耗时不同引起设备停顿的问题；铆钉组装装置通过铆钉载板的设置，使得铆钉装配更为方便，采用矫正块和预压柱使后续压铆的精度和力度更佳。