技术领域

本发明涉及微电子开关生产技术领域。

背景技术

微动开关在需频繁换接电路的设备中进行自动控制及安全保护等。微动开关是具有微小接点间隔和快动机构，用规定的行程和规定的力进行开关动作的接点机构，用外壳覆盖，其外部有驱动杆的一种开关，其开关的触点间距比较小。现有的微动开关包装通过人工进行操作。存在的不足是：1.微动开关a体积小且薄，微动开关a上有缺口，平放时侧边有弹簧片难以拿去，叠放困难，竖直排放容易倾倒，因此包装的自动化程度和工作效率低；2.包装的准确率无法保障，且成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种自动化程度高、故障率低的微动开关包装设备。

为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：一种微动开关包装设备，包括安装板及其上的微动开关上料装置、微动开关分料装置、微动开关搬运装置和包装盒上下料装置；微动开关上料装置与微动开关分料装置衔接；微动开关搬运装置位置对应微动开关分料装置和包装盒上下料装置；

微动开关分料装置包括相向设置的开关出料机构和开关转动机构；开关出料机构用于控制微动开关的出料，开关转动机构用于夹取和转动微动开关；开关出料机构包括支撑座、滑道座、第一红外传感器组件、安装折板、直角板、第一气缸和制动垫；滑道座通过支撑座安装在安装板上，滑道座呈两端高中间低的形状，滑道座中间是是沉台，沉台的宽度与微动开关a的宽度相匹配；滑道座出料端安装有第一红外传感器组件，第一红外传感器组件的光路位于滑道座的凹槽中；安装折板安装在滑道座上，微动开关a位于滑道座和安装折板之间的腔体中；直角板安装在安装折板上，第一气缸分别安装在直角板顶部和侧部，制动垫安装在第一气缸的伸缩端上，制动垫用于夹紧制动微动开关a；开关转动机构包括安装座、第二气缸、第一电机、感应盘、光电传感器、电机固定板、转轴立板、第一手指气缸、转轴和第一夹爪；安装座固定设置在在安装板上，第二气缸安装在安装座上，第一电机通过电机固定板安装在第二气缸伸缩端上；转轴立板安装在第二气缸伸缩端上，转轴转动连接在转轴立板中，感应盘安装在转轴上；感应盘上设有缺口，光电传感器安装在转轴立板上，光电传感器和感应盘共同检测转轴转动的幅度；第一手指气缸固定安装在转轴上，第一夹爪安装在第一手指气缸的两个移动端上，通过第一夹爪夹取微动开关a；

包装盒上下料装置包括包装盒输送机构、包装盒翻转机构和包装盒限位机构；包装盒输送机构用于输送空料盒进料和满料盒下料；包装盒翻转机构安装在安装板上，包装盒翻转机构位于包装盒输送机构中间部位，用于将空料盒翻转成倾斜姿态；包装盒限位机构位于包装盒输送机构上方，包装盒限位机构与包装盒翻转机构相衔接，用于对空料盒进行限位；

包装盒输送机构包括输送支架、第二电机、链传动组件、主动皮带轮、第二输送皮带、折挡板、槽挡板和第二红外传感器组件；输送支架固定安装在安装板上，第二电机安装在输送支架上，第二电机输出轴通过链传动组件与主动皮带轮的转轴相连接；主动皮带轮转动连接在输送支架上，主动皮带轮驱动第二输送皮带运动；折挡板的截面形状为L形，两块折挡板对称安装在输送支架上靠近出料端的满料盒端e处；槽挡板两块槽挡板对称安装在输送支架上靠近进料端的空料盒端f处；满料盒端e处与空料盒端f处之间为翻转区g，在翻转区处包装盒翻转机构翻转包装盒；第二红外传感器组件安装在输送支架的出料端，用于检测装满的包装盒是否到位；

包装盒翻转机构包括翻转底座、气缸连接轴、第三气缸、翻转架、翻转架连接轴、第四气缸、紧定条、调节侧架组件和限位挡块组件；翻转底座固定在安装板上，气缸连接轴安装在翻转底座的两侧底部，第三气缸转动连接在气缸连接轴上，第三气缸与翻转架连接；翻转架转动连接在翻转底座上端的翻转架连接轴上；翻转架由立板和平台板组成；限位挡块组件包括挡柱和连接用的安装台，上下两个挡柱分别挡柱翻转架的立板；第四气缸安装在翻转架的平台板上，第四气缸的伸缩端上安装有紧定条；调节侧架组件包括上限位板、侧限位柱和侧挡板；侧限位柱安装在翻转架的平台板上；上限位板安装在侧限位柱的顶部，侧限位柱的高度与包装盒p的高度相匹配；侧挡板安装在侧限位柱上；

包装盒限位机构包括支板、气缸安装柱、第四气缸、止动片、第三红外传感器组件和连接夹块；支板安装在安装板上，气缸安装柱水平安装在支板上端，第四气缸竖直固定在气缸安装柱的两端；止动片安装在第四气缸的伸缩端上，止动片位于包装盒输送机构的正上方；第三红外传感器组件通过连接夹块安装在支板上，第三红外传感器组件用于检测正下方是否有包装盒。

作为优选，微动开关搬运装置包括安装架、第一移动模组、倾斜安装板、第二移动模组、第三移动模组、第二手指气缸和夹取爪；安装架固定在安装板上，第一移动模组水平安装在安装架上，倾斜安装板安装在第一移动模组的移动端上，倾斜安装板设置一定的倾斜度，第二移动模组安装在倾斜安装板上；第三移动模组安装在第二移动模组的移动端上，第三移动模组与第二移动模组相垂直；第二手指气缸通过连接板安装在第三移动模组的移动端上，两个夹取爪安装在第二手指气缸的开合端上，用于夹取微动开关；夹取爪的顶部设有与微动开关a上的缺口d形状相对应的圆弧槽b和方槽c。

作为优选，微动开关上料装置包括进料输送架、第一电机、第一输送皮带、限位板、盖板和连接柱；进料输送架安装在安装板上，第一电机安装在进料输送架上，第一电机带动第一输送皮带运动；两块平行的限位板安装在进料输送架上，两块限位板之间的间距与微动开关a的尺寸匹配；盖板通过连接柱安装在限位板上，微动开关a位于第一输送皮带和盖板之间。

采用了上述技术方案的一种微动开关包装设备，微动开关分料装置既防止进料端的工件继续推动作用，又在出料端的工件夹取时能起到顶住的作用，防止错位，降低机器故障率；开关转动机构从上下端面夹取，进行旋转，方便夹取移运，且不会对微动开关造成损坏；包装盒上下料装置的包装盒输送机构通过在包装前设置槽挡板，约束包装盒，使得包装盒在运送过程中准确性较高，便于开展后续工作；包装盒翻转机构使得叠放有序，不会出现常规的竖直排放时的倾倒问题，减少设备故障率，提高了工作效率；包装盒限位机构实现一条输送带同时输送两种工件，通过干预进料端的包装盒运动实现，使得设备结构紧凑，成本小。综上所述，该微动开关包装设备的优点是全自动完成微动开关的包装，包装效率高。

附图说明

图1为本发明实施例的爆炸结构示意图。

图2为微动开关上料装置的爆炸结构示意图。

图3为微动开关分料装置的爆炸结构示意图。

图4为开关出料机构的爆炸结构示意图。

图5为开关转动机构的爆炸结构示意图。

图6为微动开关搬运装置的爆炸结构示意图。

图7为夹取头的结构示意图。

图8为包装盒上下料装置的爆炸结构示意图。

图9为包装盒输送机构的爆炸结构示意图。

图10为包装盒翻转机构的爆炸结构示意图。

图11为包装盒限位机构的爆炸结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例对本发明做进一步描述。

如图1所示，一种微动开关包装设备，包括安装板5及其上的微动开关上料装置1、微动开关分料装置2、微动开关搬运装置3和包装盒上下料装置4。

微动开关上料装置1用于微动开关的持续上料。微动开关分料装置2与微动开关上料装置1出口相衔接，用于实现单个微动开关的分选。微动开关搬运装置3位置对应微动开关分料装置2和包装盒上下料装置4，微动开关搬运装置3用于夹取和搬取微动开关，实现微动开关在微动开关分料装置2到包装盒上下料装置4的转运。包装盒上下料装置4用于实现空料盒的上料、料盒的翻转和满料盒的下料动作。

如图2所示，微动开关上料装置1包括进料输送架11、第一电机12、第一输送皮带13、限位板14、盖板15和连接柱16。进料输送架11安装在安装板5上，第一电机12安装在进料输送架11上，第一电机12带动第一输送皮带13运动。两块平行的限位板14安装在进料输送架11上，两块限位板14之间的间距与微动开关a的尺寸匹配，使用时微动开关a处于两块限位板14之间。盖板15通过连接柱16安装在限位板14上，微动开关a位于第一输送皮带13和盖板15之间，盖板15防止微动开关a掉落，使得上料有序。

微动开关上料装置1在工作时，由第一电机12驱动第一输送皮带13运动，载动其上的微动开关向出料口运动，由于限位板14和盖板15的约束，使得微动开关a进料平稳有序，防止掉落。

如图3、图4和图5所示，微动开关分料装置2包括相向设置的开关出料机构21和开关转动机构22。开关出料机构21用于控制微动开关的出料，开关转动机构22用于夹取和转动微动开关。

开关出料机构21包括支撑座211、滑道座212、第一红外传感器组件213、安装折板214、直角板215、第一气缸216和制动垫217。滑道座212通过支撑座211安装在安装板5上，滑道座212呈两端高中间低的形状，滑道座212中间是是沉台，沉台的宽度与微动开关a的宽度相匹配。滑道座212出料端安装有第一红外传感器组件213，第一红外传感器组件213的光路位于滑道座212的凹槽中。安装折板214安装在滑道座212上，微动开关a位于滑道座212和安装折板214之间的腔体中。直角板215安装在安装折板214上，第一气缸216分别安装在直角板215顶部和侧部，制动垫217安装在第一气缸216的伸缩端上，制动垫217用于夹紧制动微动开关a。

开关出料机构21在工作时，微动开关a设置在滑道座212上，微动开关a本体恰好在滑道座212的滑道中，微动开关a侧边的附件位于滑道座212两端的台面上。微动开关a在微动开关上料装置1的推动下由进料口向出料口运动，当第一红外传感器组件213检测到信号后，控制第一气缸216伸长，带动制动垫217压住微动开关a，使得离出料端第二个工件被固定，离出料端最近的工件被夹取。开关出料机构21解决了微动开关a在搬运时易被错位的问题，通过夹紧出料口第二个工件，一方面防止进料端的工件继续推动作用；另一方面在出料端的工件夹取时能起到顶住的作用，防止错位，降低机器故障率。

开关转动机构22包括安装座221、第二气缸222、第一电机223、感应盘224、光电传感器225、电机固定板226、转轴立板227、第一手指气缸228、转轴229和第一夹爪2210。安装座221固定设置在在安装板5上，第二气缸222安装在安装座221上，第一电机223通过电机固定板226安装在第二气缸222伸缩端上。转轴立板227安装在第二气缸222伸缩端上，转轴229转动连接在转轴立板227中，感应盘224安装在转轴229上；感应盘224上设有缺口，光电传感器225安装在转轴立板227上，光电传感器225和感应盘224共同检测转轴229转动的幅度。第一手指气缸228固定安装在转轴229上，第一夹爪2210安装在第一手指气缸228的两个移动端上，通过第一夹爪2210夹取微动开关a。

开关转动机构22在工作时，由第二气缸222带动设置在其上的部件移动，从而接近开关出料机构21出口的微动开关a。由第一手指气缸228带动第一夹爪2210夹住微动开关a，而后第一电机223带动转轴229转动相应角度，使得微动开关a变为倾斜，倾斜的角度与倾斜安装板33相匹配，以供微动开关搬运装置3夹取搬运。

由于微动开关a平放时侧边有弹簧片，难夹取，开关转动机构22解决了微动开关直接搬运的难以操作，搬运容易出错的问题。通过从上下端面夹取微动开关a，进行旋转，方便夹取移运，且不会对微动开关a造成损坏。

如图6和图7所示，微动开关搬运装置3包括安装架31、第一移动模组32、倾斜安装板33、第二移动模组34、第三移动模组35、第二手指气缸36和夹取爪37。安装架31固定在安装板5上，第一移动模组32水平安装在安装架31上，倾斜安装板33安装在第一移动模组32的移动端上，倾斜安装板33设置一定的倾斜度，第二移动模组34安装在倾斜安装板33上。第三移动模组35安装在第二移动模组34的移动端上，第三移动模组35与第二移动模组34相垂直。第二手指气缸36通过连接板安装在第三移动模组35的移动端上，两个夹取爪37安装在第二手指气缸36的开合端上，用于夹取微动开关。夹取爪37的顶部设有与微动开关a上的缺口d形状相对应的圆弧槽b和方槽c，使得夹取过程中更加牢靠和准确。

微动开关搬运装置3在工作时，由第二手指气缸36带动两个夹取爪37开合，实现夹取微动开关a，而后在第一移动模组32、第二移动模组34和第三移动模组35的驱动下，带动第二手指气缸36实现三个自由度的移动，实现将其从微动开关分料装置2到包装盒上下料装置4之间的搬运动作。

如图8所示，包装盒上下料装置4包括包装盒输送机构41、包装盒翻转机构42和包装盒限位机构43；包装盒输送机构41用于输送空料盒进料和满料盒下料；包装盒翻转机构42安装在安装板5上，包装盒翻转机构42位于包装盒输送机构41中间部位，用于将空料盒翻转成倾斜姿态，便于装料；包装盒限位机构43位于包装盒输送机构41上方，包装盒限位机构43与包装盒翻转机构42相衔接，用于对空料盒进行限位。

如图9所示，包装盒输送机构41包括输送支架411、第二电机412、链传动组件413、主动皮带轮414、第二输送皮带415、折挡板416、槽挡板417和第二红外传感器组件418；输送支架411固定安装在安装板5上，第二电机412安装在输送支架411上，第二电机412输出轴通过链传动组件413与主动皮带轮414的转轴相连接，实现动力传递。主动皮带轮414转动连接在输送支架411上，主动皮带轮414驱动第二输送皮带415运动。折挡板416的截面形状为L形，两块折挡板416对称安装在输送支架411上靠近出料端的满料盒端e处；槽挡板417两块槽挡板417对称安装在输送支架411上靠近进料端的空料盒端f处。满料盒端e处与空料盒端f处之间为翻转区g，在翻转区处包装盒翻转机构42翻转包装盒。第二红外传感器组件418安装在输送支架411的出料端，用于检测装满的包装盒是否到位。

包装盒输送机构41在工作时，第二电机412带动主动皮带轮414转动，从而使得第二输送皮带415由进料端向出料端运动，载动设置在其上的包装盒，包装盒在包装盒输送机构41上依次经过f、g、e处。包装盒输送机构41解决了包装盒难有序运送的问题，由于包装盒通过吸塑制成，材质较轻软，在运送过程中易乱序；通过在包装前设置槽挡板417，约束包装盒，使得包装盒在运送过程中准确性较高，便于开展后续工作。

如图10所示，包装盒翻转机构42包括翻转底座421、气缸连接轴422、第三气缸423、翻转架424、翻转架连接轴425、第四气缸426、紧定条427、调节侧架组件428和限位挡块组件429；翻转底座421固定在安装板5上，气缸连接轴422安装在翻转底座421的两侧底部，第三气缸423转动连接在气缸连接轴422上，第三气缸423通过鱼眼接头与翻转架424的连接孔h转动连接。翻转架424转动连接在翻转底座421上端的翻转架连接轴425上，可以绕翻转架连接轴425自由转动。翻转架424由立板和平台板组成，立板端部设置成的折线段。限位挡块组件429包括挡柱4291和连接用的安装台4292，上下两个挡柱4291分别挡柱翻转架424的立板，从而限定翻转的最高角度和最低角度。第四气缸426安装在翻转架424的平台板上，第四气缸426的伸缩端上安装有呈L形的紧定条427，紧定条427的顶部略向外扩开，好处是为了更为顺利的紧定包装盒p。调节侧架组件428包括上限位板4281、侧限位柱4282和侧挡板4283；侧限位柱4282安装在翻转架424的平台板上，可以调节两者相对宽度，以适应包装盒p的宽度；上限位板4281安装在侧限位柱4282的顶部，侧限位柱4282的高度与包装盒p的高度相匹配，从而在高度方向上限定包装盒p；侧挡板4283安装在侧限位柱4282的侧边上，使得包装盒p在一根根侧限位柱4282之间行进时更加流畅。

包装盒翻转机构42在工作时，由第三气缸423带动翻转架424实现翻转，翻转的极限位置由限位挡块组件429控制，在最低点时即水平时，包装盒输送机构41在翻转架424的两块平台板之间，将空的包装盒运送到相应位置后，第四气缸426伸长，带动紧定条427夹紧其中的包装盒p，由于调节侧架组件428已经对包装盒p进行高度和宽度的限定，加之紧定条427对长度方向的限定，使得包装盒p的位置完全固定；而后第三气缸423带动翻转架424向上翻转，使得包装盒p倾斜，由于包装盒内部独特的结构，恰好能立式放下微动开关；由微动开关搬运装置3将微动开关逐个搬运到包装盒p的内部，装满后第三气缸423和第四气缸426复位，包装盒p的通过包装盒输送机构41运出。

包装盒翻转机构42解决了微动开关这类薄产品的叠放困难问题，通过将包装盒倾斜设置，使得放置的工件依靠自重能靠在包装盒的较低侧，使得叠放有序，不会出现常规的竖直排放时的倾倒问题，减少设备故障率，提高了工作效率。

如图11所示，包装盒限位机构43包括支板431、气缸安装柱432、第四气缸433、止动片434、第三红外传感器组件435和连接夹块436；支板431安装在安装板5上，气缸安装柱432水平安装在支板431上端，第四气缸433竖直固定在气缸安装柱432的两端；止动片434安装在第四气缸433的伸缩端上，止动片434位于包装盒输送机构41的正上方；第三红外传感器组件435通过连接夹块436安装在支板431上，第三红外传感器组件435用于检测正下方是否有包装盒。

包装盒限位机构43在工作时，第三红外传感器组件435靠近空料盒的进料端，当包装盒翻转机构42处于倾斜状态时，第三红外传感器组件435检测到信号后，控制第四气缸433下降，使得止动片434止住空料盒的继续运动；防止未被装满就进入包装盒输送机构41的f段。包装盒限位机构43的技术效果是实现一条输送带同时输送两种工件，通过干预进料端的包装盒运动实现，使得设备结构紧凑，成本小。

工作时，由微动开关上料装置1实现待包装的微动开关持续上料，由微动开关分料装置2实现单个微动开关的分离，等待微动开关搬运装置3进行搬运，微动开关搬运装置3将工件一个个搬运到包装盒上下料装置4中的包装盒中，包装盒上下料装置4能够实现空包装盒的上料、满包装盒的下料以及包装盒的翻转动作。