技术领域

本发明公开一种筒体撑圆工艺。

背景技术

目前, 筒体撑圆的传统方法是采用十字支撑撑圆，这种方式只适用天直径不超过去时1500㎜的筒体的撑圆，对于大于1500㎜的筒体，撑圆效果不佳，如果内撑长度取得不准确的话，更会造成失圆。对于大于1500㎜的筒体，采用米字撑撑圆，这种方式虽然增加了圆周上的支撑点，能有效地改善失圆的问题，但用料多，同时也不利于测量工作的开展。

发明内容

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种工装结构简单、易操作、对成品的测量、及加强后的美观，工装用材较少，可以降低材料成本和运输成本的筒体撑圆工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种筒体撑圆工艺，包括以下步骤：a、制作内撑圆环；内撑圆环由多个弧形内撑板组成，弧形内撑板的厚度为10-12mm，宽度为100-150mm；b、焊接：将弧形撑圆板焊接在筒体内壁上，将弧形撑圆板与筒体焊接是采用间断焊接，同时弧形板撑圆板两侧焊缝须错开，焊接时，采用手工气保焊，焊角高度小于等于板厚的0.7倍，焊缝长度要小于焊缝的间断长度，根据筒体内壁直径大小，确定弧形内撑板的个数，当内撑圆环由二块弧形内撑板拼接而成时，每块弧形内撑板的弧度应小于半圆；当内撑圆环由三块弧形内撑板拼接而成时，每块的孤度为150-160度；组装时允许三片相互错开，当内撑圆环由四块弧形内撑板拼接而成时，每块的孤度为100-120度，组装时允许三片相互错开，以此类推。

本发明可以充分利用余料板拼接来制作内撑工装，降低成本；方便测量；撑圆的效果比较好；由于撑圆工装的用材少，可以减轻发货重量，从而可以节约运输成本；比较美观。     

具体实施方式

    为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

本发明一种筒体撑圆工艺的具体实施方式，包括以下步骤： a、制作内撑圆环；内撑圆环由多个弧形内撑板组成，弧形内撑板的厚度为10-12mm，宽度为100-150mm；b、焊接：将弧形撑圆板焊接在筒体内壁上，将弧形撑圆板与筒体焊接是采用间断焊接，同时弧形板撑圆板两侧焊缝须错开，焊接时，采用手工气保焊，焊角高度小于等于板厚的0.7倍，焊缝长度要小于焊缝的间断长度，根据筒体内壁直径大小，确定弧形内撑板的个数，当内撑圆环由二块弧形内撑板拼接而成时，每块弧形内撑板的弧度应小于半圆；当内撑圆环由三块弧形内撑板拼接而成时，每块的孤度为150-160度；组装时允许三片相互错开，当内撑圆环由四块弧形内撑板拼接而成时，每块的孤度为100-120度，组装时允许三片相互错开，以此类推。

本发明可以充分利用余料板拼接来制作内撑工装，降低成本；方便测量；撑圆的效果比较好；由于撑圆工装的用材少，可以减轻发货重量，从而可以节约运输成本；比较美观。