技术领域

本发明涉及轴承装配技术领域，具体为一种轴承装配用的给压工作台。

背景技术

轴承是一种用于机械旋转机构中用于降低摩擦力提高旋转性能的零件，轴承一般由内圈、外圈和轴承滚子组成，为了避免轴承滚子在运动过程中掉落，轴承滚子一般采用过盈装配的方式由外部施加外力压入内圈和外圈中的滚道中；

传统对轴承滚子施压的方式一般为手动采用锤子或者简单的设备将轴承滚子压入轴承内圈和外圈之间的滚道中，受限于工人的技术水平在生产过程中容易由于误操作导致对轴承产生损伤，例如施加了不适当的压力导致滚子表面出现变形、压痕甚至破裂，导致了生产质量难以得到保障，同时也需要占用大量的劳动力，作业效率也低不适合大批量生产；

并且现有一些对轴承滚子辅助施压的设备其上料、给压、检测和下料均在同一工位进行，导致作业周期长，难以提高生产效率。如果发明一种能够有效的提高生产效率并保障生产质量的新型给压工作台就能够有效的解决此类问题，为此我们提供了一种轴承装配用的给压工作台。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轴承装配用的给压工作台，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轴承装配用的给压工作台，包括底座，所述底座上通过螺栓固定安装有工作台，且工作台上通过螺栓固定安装有主升降推杆，所述主升降推杆的输出端驱动有挤压配合装置，且工作台上通过导轨安装有环形转动座；

所述环形转动座上通过螺栓固定安装有呈圆周等距分布的四个与挤压配合装置匹配的定位座，且工作台的下方通过螺栓呈九十度安装有一对转运装置，所述转运装置的输出端安装有夹紧装置，所述工作台上通过螺栓安装有用于固定轴承装配检测仪器的检测仪器安装台，且检测仪器安装台上通过螺栓固定安装有控制器；

所述定位座包括与工作台通过螺栓固定安装的基座，且基座上一体成型有用于放置轴承的承载台，所述承载台的中心处一体成型有用于定位轴承内圈的内圈定心柱，且承载台的外侧一体成型有用于定位轴承外圈的外圈限位板；

所述夹紧装置包括与转运装置的输出端通过螺栓固定的对接台，且对接台的前端开设有与内圈定心柱匹配的对接槽，所述对接台上通过螺栓固定安装有第二夹紧推杆，且第二夹紧推杆的输出端通过螺栓固定安装有与轴承外圈配合的外圈夹块，所述对接台上通过螺栓固定安装有第一夹紧推杆，且第一夹紧推杆的输出端驱动有用于夹紧轴承内圈的内圈夹块，所述内圈定心柱上开设有与内圈夹块匹配的配合槽；

所述工作台上通过螺栓固定安装有主电机，且主电机的输出端驱动有主动轮，所述环形转动座上一体成型有与主动轮匹配啮合的齿圈，且控制器分别电性连接转运装置、第一夹紧推杆、第二夹紧推杆、主电机和主升降推杆。

优选的，所述转运装置包括与工作台通过螺栓固定安装的连接板，且连接板上通过导轨滑动安装有移动座，所述连接板上通过螺栓固定安装有用于驱动移动座的丝杆电机，且移动座上通过螺栓安装有升降推杆，所述升降推杆的输出端通过螺栓固定安装有升降板，且升降板的上端通过螺栓固定安装有旋转电机，且旋转电机的输出端驱动有连接座，所述连接座与对接台通过螺栓固定安装，所述升降推杆为单杆双作用液压缸，且升降推杆、丝杆电机和旋转电机均与控制器电性连接。

优选的，所述控制器为S7-200型PLC装置，且主电机为三相步进电机，所述第一夹紧推杆和主升降推杆均为单杆双作用液压缸，且第二夹紧推杆为双出杆液压缸。

优选的，所述挤压配合装置包括与主推杆的输出端通过螺栓固定安装且用于挤压轴承滚子的挤压套筒，且挤压套筒的中心处开设有与内圈定心柱套接的定心孔，所述挤压套筒的外侧套接安装有用于套接固定轴承外圈的外圈限位套筒，且挤压套筒的外侧一体成型有固定环，所述固定环与外圈限位套筒之间通过复位弹簧固定安装。

优选的，所述所述外圈夹块为弧形夹块或者V形夹块，且对接台前端开设的对接槽为U形槽或者矩形槽。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.该装置能够有效的取代人工作业，采用自动化的给压操作能够有效的节省劳动力，能够通过更换不同尺寸的定位座和挤压配合装置来适配不同尺寸的轴承的装配需求，同时相对于人工装配也能够更有效的保障装配的精度，避免装配过程中的误操作对轴承产生损伤；

2.该装置能够连续的进行生产作业，可以通过在给压的同时由其他工位进行上料、下料和检测操作来有效的节省不必要的时间浪费，从而更好的提升工作的效率，非常适合于大批量的轴承生产作业过程，具有很高的实用价值。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明结构的剖视图；

图3为本发明定位座和夹紧装置的配合示意图；

图4为本发明夹紧装置和转运装置的结构装配示意图；

图5为本发明挤压配合装置的结构示意图。

图中：1、底座；2、转运装置；201、丝杆电机；202、连接板；203、移动座；204、升降推杆；205、旋转电机；206、升降板；207、连接座；3、夹紧装置；301、外圈夹块；302、内圈夹块；303、第一夹紧推杆；304、对接台；305、第二夹紧推杆；4、定位座；401、内圈定心柱；402、外圈限位板；403、配合槽；404、承载台；405、基座；5、挤压配合装置；501、固定环；502、复位弹簧；503、挤压套筒；504、外圈限位套筒；6、主升降推杆；7、主电机；8、主动轮；9、环形转动座；10、齿圈；11、控制器；12、检测仪器安装台；13、工作台。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的技术方案，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种技术方案：

请参阅图1，一种轴承装配用的给压工作台，包括底座1，底座1上通过螺栓固定安装有工作台13，工作台13上通过螺栓固定安装有主升降推杆6，主升降推杆6的输出端驱动有挤压配合装置5，工作台13上通过导轨安装有环形转动座9；

环形转动座9上通过螺栓固定安装有呈圆周等距分布的四个与挤压配合装置5匹配的定位座4，工作台13的下方通过螺栓呈九十度安装有一对转运装置2，转运装置2的输出端安装有夹紧装置3，工作台13上通过螺栓安装有用于固定轴承装配检测仪器的检测仪器安装台12，检测仪器安装台12上通过螺栓固定安装有控制器11；

请参阅图1和图3，定位座4包括与工作台13通过螺栓固定安装的基座405，基座405上一体成型有用于放置轴承的承载台404，承载台404的中心处一体成型有用于定位轴承内圈的内圈定心柱401，承载台404的外侧一体成型有用于定位轴承外圈的外圈限位板402；

请参阅图3和图4，夹紧装置3包括与转运装置2的输出端通过螺栓固定的对接台304，对接台304的前端开设有与内圈定心柱401匹配的对接槽，对接台304上通过螺栓固定安装有第二夹紧推杆305，第二夹紧推杆305的输出端通过螺栓固定安装有与轴承外圈配合的外圈夹块301，外圈夹块301为弧形夹块或者V形夹块，对接台304前端开设的对接槽为U形槽或者矩形槽，对接台304上通过螺栓固定安装有第一夹紧推杆303，第一夹紧推杆303的输出端驱动有用于夹紧轴承内圈的内圈夹块302，内圈定心柱401上开设有与内圈夹块302匹配的配合槽403；

请参阅图1，工作台13上通过螺栓固定安装有主电机7，主电机7的输出端驱动有主动轮8，环形转动座9上一体成型有与主动轮8匹配啮合的齿圈10，控制器11分别电性连接转运装置2、第一夹紧推杆303、第二夹紧推杆305、主电机7和主升降推杆6，控制器11为S7-200型PLC装置，主电机7为三相步进电机，第一夹紧推杆303和主升降推杆6均为单杆双作用液压缸，第二夹紧推杆305为双出杆液压缸；

请参阅图1和图3，转运装置2包括与工作台13通过螺栓固定安装的连接板202，连接板202上通过导轨滑动安装有移动座203，连接板202上通过螺栓固定安装有用于驱动移动座203的丝杆电机201，移动座203上通过螺栓安装有升降推杆204，升降推杆204的输出端通过螺栓固定安装有升降板206，升降板206的上端通过螺栓固定安装有旋转电机205，旋转电机205的输出端驱动有连接座207，连接座207与对接台304通过螺栓固定安装，升降推杆204为单杆双作用液压缸，升降推杆204、丝杆电机201和旋转电机205均与控制器11电性连接；

请参阅图2和图5，挤压配合装置5包括与主推杆6的输出端通过螺栓固定安装用于挤压轴承滚子的挤压套筒503，挤压套筒503的中心处开设有与内圈定心柱401套接的定心孔，挤压套筒503的外侧套接安装有用于套接固定轴承外圈的外圈限位套筒504，挤压套筒503的外侧一体成型有固定环501，固定环501与外圈限位套筒504之间通过复位弹簧502固定安装。

工作原理：该给压工作台用于在轴承装配过程中将滚珠压入轴承的内圈和外圈之间，在使用的时候首先根据使用的需要将给压工作台划分工位区域，如图1中所示由工作台13的前方、左侧、后侧和右侧依次为给压工作区域、轴承检测工作区域、轴承取出工作区域和轴承上料工作区域，其中轴承去除工作区域和轴承上料工作区域均由转运装置2和夹紧装置3来实现对轴承的搬运操作，相应的位置处也设置有外置的传送带。首先环形转动座9在主电机7的驱动下顺时针旋转并且每旋转九十度停留预设的时间长度，同时位于各工作区域内的设备开始在该时间段内进行作业；当定位座4转动至轴承上料工作区域内时，轴承上料工作区域内的动作过程如下，首先由传送带上取料后的夹紧装置3在旋转电机205的驱动下回转与相应定位座4对接的角度处，随后通过丝杆电机201驱动内圈夹块302运动至与配合槽403对应的位置处，此时升降推杆204向下驱动夹紧装置3向下运动使得轴承能够放置在相应对接座4的内圈定心柱401和外圈限位板402中间位置处，随后内圈夹块302松开轴承内圈，外圈夹块301松开轴承外圈，升降推杆204将夹紧装置3向下压运动至位于承载台404下方位置处，此时内圈夹块302在第二夹紧推杆305的驱动下向外运动推出配合槽403内，随后丝杆电机201将夹紧装置3向外侧驱动离开上料区域并开始向外侧的传送带上取料，取料动作过程则依据工厂实际上料方式来由相关技术人员进行具体设计，一种可行的方式是通过人工手动由传送带向夹紧装置3上装料；当定位座4转动至给压工作区域内时，主升降推杆6向下逐步运动至指定的位置处，在这一过程中，外圈限位套筒504首先套接在轴承外圈上避免给压过程中轴承外圈发生运动，随后挤压套筒503开始对轴承滚子施压完成对轴承滚子的装配，再然后由主升降推杆6将挤压配合装置5抬升至非工作区域；当定位座4运动至检测区域内时，轴承检测工作区域内的检测仪安装台12可以用于安装常用的轴承检测设备，并以手动或者自动的方式利用轴承检测设备来对装配好的轴承进行检测以判断轴承是否装配合格，所使用的检测设备为现有市场上常用的本方案中不进行额外设计；当定位座4运动至轴承取出工作区域内时，丝杆电机201首先驱动内圈夹块302运动至位于承载台404下方与配合槽403对应位置处，随后在第二夹紧推杆305的驱动下使得内圈夹块302运动进入配合槽403内随后内圈夹块302向上运动并夹紧轴承的内圈，同时外圈夹块301夹紧轴承的外圈，夹紧装置3继续运动使轴承脱离内圈定心柱401后即可由丝杆电机201和旋转电机205驱动至外部的传送带上进行轴承的卸料，具体的卸料过程可以依据工厂内的生产条件有相应技术人员进行设计，一种可行的方式是采用人工手动将装配完成好的轴承由夹紧装置3上取下后放入传送带上。该设备能够实现取代人工直接给压装配轴承，而是采用自动化的给压平台对轴承的连续给压作业，从而能够极大的加快轴承的装配效率，还能够通过更换不同尺寸的定位座4和挤压配合装置5来适配不同尺寸的轴承的装配需求，各部位的动作过程采用自动化的控制相对于人工装配也能够更有效的保障装配的精度，也能够避免传统手动装配过程中由于工人误操作对轴承产生损伤的现象出现，保障了轴承生产的质量，具有很高的实用价值。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。