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一种高分子合金铸造用铸沙压模装置 出售状态:未出售

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专利号 2019107620949 专利类型 发明专利
专利分类 加工制造 专利状态 已下证
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专利详细内容

专利名: 一种高分子合金铸造用铸沙压模装置 出售状态: 未出售
专利号: 2019107620949 专利类型: 发明专利 专利分类: 加工制造
专利权人: 联系人 出售价格: 面议
详细介绍:


技术领域

本发明涉及金属铸造技术领域,具体为一种高分子合金铸造用铸沙压模装置。


背景技术

金属在日常生活和工业生产等领域起到重要作用,在我国已经发展了六千多年了,其中最基础的金属加工方法便是金属铸造。

金属铸造便是通过将融化的金属溶液倒入沙模或钢膜内,待其冷却成型,制成初成品。

使用沙模时,需要先将物品模具放入模框内,再倒入铸沙,将铸沙压实,取出物品模具形成沙模,受技术影响,目前我国大部分工厂的压沙工艺还是通过人工完全,由于人力有限,使用压板太大会导致力量分散,铸沙之间不能完全压实,取出物品模具后容易出现塌陷,而压板太小则需耗费较多时间,降低工作效率,因此我们提出了一种高分子合金铸造用铸沙压模装置来解决问题。


发明内容

针对上述问题,本发明的目的在于提供一种高分子合金铸造用铸沙压模装置,具有自动补充拍压铸沙的作用。

本发明为实现技术目的采用如下技术方案:一种高分子合金铸造用铸沙压模装置,包括两块安装架,两块所述安装架之间转动连接有螺杆,所述螺杆的外侧且位于安装架的左侧转动连接有转板,所述转板的右侧焊接接有连接杆,所述连接杆的正面焊接有两根向前延伸的移动杆。

所述转板的左侧通过连接套活动连接有转动,连接套套接在螺杆的外侧,所述动力杆的背面啮合有动力齿轮,所述螺杆的正面滑动连接有移动板,所述移动板的顶部焊接有推杆,所述推杆位于两移动杆之间,所述移动板的底部焊接连接有伸缩杆,所述伸缩杆的底部焊接有压板,压板内部开设内腔,所述伸缩杆的背面设置有侧板,所述侧板的正面开设有滑槽,所述侧板的底部焊接有底座,所述底座的底部放置有模具。

所述伸缩杆包括上筒,所述上筒的内壁开设有收纳槽,所述上筒的内部焊接有隔板,隔板延伸到下筒的内部,相邻的两块所述隔板之间转动连接有转动架。

所述上筒的内右壁穿插设置有延伸到伸缩槽内的限位杆,所述限位杆的外侧开设有活动槽,所述活动槽成腰形,所述活动槽的滑动活动连接有固定块和弹簧,弹簧位于固定块的左侧,所述收纳槽的内部焊接有两块导块,所述导块成左右对称分布。

所述收纳槽的底部插接有下筒,所述下筒的底部滑动连接有磁块,所述磁块可在下筒的顶部左右滑动,所述压板的底部开设有多个均匀分布的漏口,所述漏口内部活动连接有挡板。

作为优化,所述移动板和伸缩杆的背面分别固定连接有延伸到螺杆螺槽和滑槽内的滑块,所述滑槽成连续W形,滑槽两低点之间的距离小于压板的宽度。

作为优化,所述螺杆外侧的左方开设有配合槽,所述转动齿轮的内侧安装有配合块,所述连接杆贯穿两块安装架。

作为优化,所述转动架由转轴和四块卡板组成,卡板与上筒的内壁和隔板之间紧密接触,所述上筒的内侧开设有与转动架对应的转动凹槽。

作为优化,所述限位杆的右端设置有磁铁,限位杆位于卡板的下方,所述导块有两个,上方导块向右导向,下方导块向左导向。

作为优化,所述上筒内部填充有大量铸沙,所述下筒与压板之间开设有通孔,所述挡板与漏口连接处设置有限位块和扭簧,限位块防止挡板被压入压板内腔中,扭簧使挡板倾斜角度在三十度到四十五度之间。

本发明具备以下有益效果:

1、该高分子合金铸造用铸沙压模装置,通过将伸缩杆安装在螺杆上,使用时,如图2-4,动力齿轮通过转动齿轮带动螺杆转动,螺杆转动通过螺槽和滑块配合带动移动板向左移动,移动板带动伸缩杆向左移动,而在这过程中通滑槽和滑块的配合使伸缩杆上下活动,压拍磨具内的铸沙。

移动板带动推杆向右移动与注册移动板触碰时,推杆通过移动板带动连接杆向左移动,连接杆通过转板和连接套推动转动齿轮向左移动,使转动齿轮啮合在动力齿轮的左侧,传动齿轮开始反转,移动板开始向右移动,如此左右重复循环拍压铸沙,将模具内的铸沙压实,提高了工作效率,改善了生产工艺,增加的沙模的紧实度。

2、该高分子合金铸造用铸沙压模装置,通过在上筒内安装转动架,伸缩杆循环压拍铸沙,下筒向下移动时,下筒推动磁块向上移动,当磁块与限位杆平齐,受磁力影响,磁铁带动限位杆向右移动,限位杆与转动架脱离,转动架解锁,转动架顺时针转动,右侧卡板区间内的铸沙洒落,此时压板底面没有支撑,挡板翻开,铸沙通过漏口洒落,实现自动补充铸沙,提高了工作效率。


附图说明

图1为本发明高分子合金铸造用铸沙压模装置结构示意图。

图2为本发明高分子合金铸造用铸沙压模装置结构第一状态示意图。

图3为本发明高分子合金铸造用铸沙压模装置结构第二状态示意图。

图4为本发明高分子合金铸造用铸沙压模装置结构第三状态示意图。

图5为本发明高分子合金铸造用铸沙压模装置结构连击套连接示意图。

图6为本发明高分子合金铸造用铸沙压模装置结构伸缩杆侧视剖视图。

图7为本发明高分子合金铸造用铸沙压模装置结构图6中A处放大图。

图8为本发明高分子合金铸造用铸沙压模装置结构伸缩杆主视剖视图。

图9为本发明高分子合金铸造用铸沙压模装置结构图8中部分放大图。

图10为本发明高分子合金铸造用铸沙压模装置结构图9中B处放大图。

图11为本发明高分子合金铸造用铸沙压模装置结构图9中C处放大图。

图中:1-安装架,2-螺杆,3-转板,4-连接杆,5-移动杆,6-转动齿轮,7-动力齿轮,8-连接套,9-移动板,10-推杆,11-伸缩杆,12-压板,13-侧板,14-滑槽,1101-上筒,1102-收纳槽,1103-隔板,1104-转动架,1105-限位杆,1106-活动槽,1107-固定块,1108-弹簧,1109-导块,1110-下筒,1111-磁块,1201-漏口,1202-挡板。


具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-11,一种高分子合金铸造用铸沙压模装置,包括两块安装架1,两块安装架1之间转动连接有螺杆2,螺杆2外侧的左方开设有配合槽,螺杆2的外侧且位于安装架1的左侧转动连接有转板3,转板3的右侧焊接接有连接杆4,连接杆4贯穿两块安装架1,连接杆4的正面焊接有两根向前延伸的移动杆5。

转板3的左侧通过连接套8活动连接有转动齿轮6,转动齿轮6的内侧安装有配合块,连接套8套接在螺杆2的外侧,转动齿轮6的背面啮合有动力齿轮7,螺杆2的正面滑动连接有移动板9,移动板9和伸缩杆12的背面分别固定连接有延伸到螺杆2螺槽和滑槽14内的滑块,移动板9的顶部焊接有推杆10,推杆10位于两移动杆5之间,移动板9的底部焊接连接有伸缩杆11,伸缩杆11的底部焊接有压板12,压板12内部开设内腔,伸缩杆11的背面设置有侧板13,侧板13的正面开设有滑槽14,滑槽14成连续W形,滑槽14两低点之间的距离小于压板12的宽度,侧板13的底部焊接有底座,底座的底部放置有模具。

伸缩杆11包括上筒1101,上筒1101内部填充有大量铸沙,卡板与上筒1101的内壁和隔板1103之间紧密接触,上筒1101的内侧开设有与转动架1104对应的转动凹槽,上筒1101的内壁开设有收纳槽1102,挡板1202与漏口1201连接处设置有限位块和扭簧,限位块防止挡板1202被压入压板12内腔中,扭簧使挡板1202倾斜角度在三十度到四十五度之间,上筒1101的内部焊接有隔板1103,隔板1103延伸到下筒1110的内部,相邻的两块隔板1103之间转动连接有转动架1104,转动架1104由转轴和四块卡板组成。

上筒1101的内右壁穿插设置有延伸到伸缩槽1102内的限位杆1105,限位杆1105的右端设置有磁铁,限位杆1105位于卡板的下方,限位杆1105的外侧开设有活动槽1106,活动槽1106成腰形,活动槽1106的滑动活动连接有固定块1107和弹簧1108,弹簧1108位于固定块1107的左侧,收纳槽1102的内部焊接有两块导块1109,导块1109成左右对称分布,导块1109有两个,上方导块1109向右导向,下方导块1109向左导向。

收纳槽1102的底部插接有下筒1110,下筒1110与压板12之间开设有通孔,下筒1110的底部滑动连接有磁块1111,磁块1111可在下筒1110的顶部左右滑动,压板12的底部开设有多个均匀分布的漏口1201,漏口1201内部活动连接有挡板1202。

在使用时,如图2-4,动力齿轮7通过转动齿轮6带动螺杆2转动,螺杆2转动通过螺槽和滑块配合带动移动板9向左移动,移动板9带动伸缩杆11向左移动,而在这过程中通滑槽14和滑块的配合使伸缩杆11上下活动,压拍磨具内的铸沙。

移动板9带动推杆10向右移动与左侧移动杆板5触碰时,推杆10通过移动杆5带动连接杆4向左移动,连接杆4通过转板3和连接套8推动转动齿轮6向左移动,使转动齿轮6啮合在动力齿轮7的左侧,传动齿轮6开始反转,移动板9开始向右移动,如此左右重复循环拍压铸沙,将模具内的铸沙压实。

伸缩杆11循环压拍铸沙,下筒1110向下移动时,下筒1110推动磁块1111向上移动,当磁块1111与限位杆1105平齐,受磁力影响,磁铁1111带动限位杆1105向右移动,限位杆1105与转动架1104脱离,转动架1104解锁,转动架1104顺时针转动,右侧卡板区间内的铸沙洒落,此时压板12底面没有支撑,挡板1202翻开,铸沙通过漏口1201洒落,实现自动补充铸沙,提高了工作效率。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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