技术领域

本发明涉及空调压缩机领域，尤其是涉及到一种涡旋压缩机背压装置。

背景技术

涡旋压缩主要动、静涡盘进行压缩空气，动、静涡盘压缩后的高压流体会进入排气腔，且这部分高压流体中的其中一小部分会通过设置在静涡盘的进油管道进入位于动涡盘下方的背压腔，若背压腔中的高压流体不排出，压强过高且由于流体流动，动涡盘底部和侧面受到的压强不一致，则动涡盘与静涡盘面与面之间的距离会受到影响，二者的距离过近，摩擦增大，动、静涡盘的磨损就比较大，若二者距离拉开，所压缩的流体的压强不够，严重会造成空转现象，无法压缩空气，因此一般压缩机都会设置回油管道进行泄压，且会在管道中设置控制阀，但是经过进油管道下来的高压流体在经过动、静盘时，也会将其中润滑油的杂质带入回油管道中，造成堵塞，当回油管道完全堵塞时，背压腔无法泄压就会发生以上现象。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种涡旋压缩机背压装置，其结构包括吸气管、进油管道、静涡盘、排气腔、气阀、排气口、控制阀、下压防堵结构、背压腔、轴承座、电动机、润滑油池、壳体、动涡盘、回油管道，所述壳体内部底端为润滑油池，润滑油池正上方安装有电动机，所述电动机顶端安装有轴承座，位于轴承座正上方安装有动涡盘，所述动涡盘和静涡盘旋转活动配合，所述动涡盘和轴承座之间的空间为背压腔，所述背压腔通过位于其一侧的进油管道与排气腔连通，所述进油管道位于静涡盘上，与进油管道相对的另一端安装回油管道，所述回油管道末端连通润滑油池，所述回油管道上安装有控制阀，所述回油管道与背压腔相通的安装有下压防堵结构，所述静涡盘上安装有气阀，所述排气腔一侧安装有排气口，与排气口相对的另一端安装有吸气管。

作为本技术方案的进一步优化，所述下压防堵结构由插口、分流座、第一钢圈、栅条、第二钢圈、嵌入卡块组成，所述第一钢圈外直径小于第二钢圈内直径，第一钢圈位于第二钢圈内部，所述第一钢圈高度低于第二钢圈的，且二者底面在同一水平面上，所述第一钢圈和第二钢圈底部之间通过两根以上的栅条连接，这些栅条均匀分布在第一钢圈和第二钢圈之间，使得第一钢圈和第二钢圈之间构成一个镂空结构，所述第二钢圈的外表面底部水平设有两个嵌入卡块，两个嵌入卡块关于第二钢圈的中心对称，所述第二钢圈内部设有分流座，所述第二钢圈和分流座焊接，所述分流座为上窄下宽的不规则结构，所述分流座顶端正中间设有插口，所述插口和分流座采用垂直焊接。

作为本技术方案的进一步优化，所述分流座与第一钢圈之间设有一个缓冲槽。

作为本技术方案的进一步优化，所述分流座正上方设有与之匹配的分流冒，所述分流冒由内凸起、内凹口、锥帽组成，所述锥帽为圆锥型结构，所述锥帽的圆形底面正中间设有一个与插口轮廓等同的内凹口，所述内凹口底面正中间垂直焊接有一个内凸起。

有益效果

本发明一种涡旋压缩机背压装置与现有技术相比具有以下优点：

1.本发明通过分流座和栅条的设计，当高压流体冲击分流座时，会被其分散进入第一钢圈和第二钢圈之间的栅条所在空间中去，高压流体中的杂大部分质被栅条截流下来，而栅条又一直被高压流体不断冲击不会造成杂质堆积情况。

2.本发明安装上分流冒后，缓冲槽和分流冒的设计，锥帽大大减少与高压流体的接触面积，高压流体会留经缓冲槽，被缓冲槽截留一部分杂质，后流入栅条所在的位置，高压流体中的杂质又被再次截留，大大减少高压流体中的杂质，避免回油管道堵塞。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明一种涡旋压缩机背压装置的剖面示意图。

图2为本发明下压防堵结构部分结构的俯视示意图。

图3为本发明下压防堵结构的立体结构示意图。

图4为本发明未安装分流冒的下压防堵结构结构示意图。

图5为本发明下压防堵结构的局部结构立体示意图。

图6为本发明分流冒的立体结构示意图。

图中：吸气管1、进油管道2、静涡盘3、排气腔4、气阀5、排气口6、控制阀7、下压防堵结构8、背压腔9、轴承座10、电动机11、润滑油池13、壳体14、动涡盘15、回油管道16、插口81、分流座82、第一钢圈83、栅条84、第二钢圈85、嵌入卡块86、缓冲槽a、分流冒87、内凸起871、内凹口872、锥帽873。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式以及附图说明，进一步阐述本发明的优选实施方案。

实施例

请参阅图1-图6，本发明提供一种涡旋压缩机背压装置，其结构包括吸气管1、进油管道2、静涡盘3、排气腔4、气阀5、排气口6、控制阀7、下压防堵结构8、背压腔9、轴承座10、电动机11、润滑油池13、壳体14、动涡盘15、回油管道16，所述壳体14内部底端为润滑油池13，润滑油池13正上方安装有电动机11，所述电动机11顶端安装有轴承座10，位于轴承座10正上方安装有动涡盘15，所述动涡盘15和静涡盘3旋转活动配合，所述动涡盘15和轴承座10之间的空间为背压腔9，所述背压腔9通过位于其一侧的进油管道2与排气腔4连通，所述进油管道2位于静涡盘3上，与进油管道2相对的另一端安装回油管道16，所述回油管道16末端连通润滑油池13，所述回油管道16上安装有控制阀7，所述回油管道16与背压腔9相通的安装有下压防堵结构8，所述静涡盘3上安装有气阀5，所述排气腔4一侧安装有排气口6，与排气口6相对的另一端安装有吸气管1。

所述下压防堵结构8由插口81、分流座82、第一钢圈83、栅条84、第二钢圈85、嵌入卡块86组成，所述第一钢圈83外直径小于第二钢圈85内直径，第一钢圈83位于第二钢圈85内部，所述第一钢圈83高度低于第二钢圈85的，且二者底面在同一水平面上，所述第一钢圈83和第二钢圈85底部之间通过两根以上的栅条84连接，这些栅条84均匀分布在第一钢圈83和第二钢圈85之间，使得第一钢圈83和第二钢圈85之间构成一个镂空结构，所述第二钢圈85的外表面底部水平设有两个嵌入卡块86，两个嵌入卡块86关于第二钢圈85的中心对称，所述第二钢圈85内部设有分流座82，所述第二钢圈85和分流座82焊接，所述分流座82为上窄下宽的不规则结构，所述分流座82顶端正中间设有插口81，所述插口81和分流座82采用垂直焊接。

所述分流座82与第一钢圈83之间设有一个缓冲槽a，当高压流体通过分流冒87和分流座82分流直接流入缓冲槽a中，又溢出来直接往两两栅条84之间的空间冲去，而流体中部分杂质将会被缓冲槽a拦截下来。

所述分流座82正上方设有与之匹配的分流冒87，所述分流冒87由内凸起871、内凹口872、锥帽873组成，所述锥帽873为圆锥型结构，所述锥帽873的圆形底面正中间设有一个与插口81轮廓等同的内凹口872，所述内凹口872底面正中间垂直焊接有一个内凸起871。

利用下压防堵结构8的嵌入卡块86将其卡进进油管道2端口与背压腔9的连接处，背压腔9中的高压流体往回油管道16泄除压力时，高压流体在进入进油管道2前，会被分流座82分流，进入第一钢圈83和第二钢圈85之间的栅条84所在空间中去，高压流体中的杂大部分质被栅条84截流下来，而栅条84又一直被高压流体不断冲击不会造成杂质堆积情况，还设有缓冲槽a，缓冲槽a的设立，当高压流体通过分流冒87和分流座82分流直接流入缓冲槽a中，又溢出来直接往两两栅条84之间的空间冲去，而流体中部分杂质将会被缓冲槽a拦截下，提高杂质的截留效果，最后，由于分流座82为上窄下宽的结构，其接触高压流体的面积过大，大部分的高压流体会在其阻隔下造成返流，通过锥帽873的设立，大大减少接触面积，避免分流座82造成的返流问题。

本发明解决的问题是经过进油管道下来的高压流体在经过动、静盘时，也会将其中润滑油的杂质带入回油管道中，造成堵塞，当回油管道完全堵塞时，背压腔无法泄压就会发生以上现象，本发明通过上述部件的互相组合，本发明主要通过分流座82、栅条84、缓冲槽a、分流冒87共同配合，对进入回油16管道中的高压流体进行分流拦截杂质，减少进入回油管道16中的杂质量，不会造成回油管道16堵塞，且减少与高压流体的接触面积，避免高压流体发生返流现象。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神或基本特征的前提下，不仅能够以其他的具体形式实现本发明，还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围，因此本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定，而不是上述说明限定。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。